Traverten İşlenmesi Sırasında Karşılaşılan Problemler

Traverten İşlenmesi Sırasında Karşılaşılan Problemler

Traverten İşlenmesi Sırasında Karşılaşılan Problemler

 


ÖZET
Traverten oluşumundan kaynaklanan yapısı itibarıyla fosilli ve gözenekli bir
yapıya sahiptir. Bu yapısı nedeniyle diğer doğal taşlara nazaran, özellikle işlenmesi
sırasında daha fazla problemin oluştuğu söylenebilir. Özellikle endüstriyel işlemler
sırasında ebatlanmış ürün haline gelene kadar uygulanan işlem süreçlerinin her birinde
gerek kullanılan araç ve ekipmanlar gerekse insan faktörleri nedeniyle oluşan sorunların
neler olduğunu belirlemek, traverten üretimindeki kaliteyi arttırmaya yardım edebilir.
Ürün işleme sırasında oluşan problemlerin hangi işlem aşamalarında yoğunlaştığını
belirleyerek o probleme odaklanmak, hatalı ürün oranının azaltılması için önemlidir.
Ülkemizde traverten üretimi ve traverten işleyen işletmelerin sayısı
azımsanamayacak kadar fazladır. Dolayısıyla traverten işleyen işletmelerin
standartlarını daha yukarılara çıkarmak milli servet kaybını en aza indirecektir. Bu
nedenle bu çalışmada, traverten işleyen işletmelerde hataların hangi ürün işleme
aşamalarında olduğunun, firmaların üretim sorumluları ile bire bir görüşerek
belirlenebileceği düşünülmüştür. Bu amaçla sorunları belirlemeye yönelik anket soruları
hazırlanmıştır. Soruların bir kısmı işletmeyi tanımaya bir kısmı da sorunları belirlemeye
yöneliktir.
Traverten; Doğal Taşlar arasında farklılık göstermektedir. Bu farklılığından
dolayı endüstriyel işlemler sırasında karşılaşılan sorunlarda farklılık göstermektedir. Bu
farklılıklardan kaynaklanan sorunları incelemek amacıyla 44 firma ile birebir
görüşülerek anket çalışması yapılmıştır. Çalışma sonunda, traverten yüzey işleme
işlemleri olan cilalama, honlama, eskitme ve dolgu aşamalarındaki problemler ile ilgili
tüm firmalardan alınan veriler istatistiksel olarak değerlendirilmiştir. Sorulara verilen
cevapların anlamlılığını test etmek için çeşitli hipotez testleri hazırlanmış ve tutum
değişiklikleri incelenmiştir. Kısacası, travertenin işlenmesi aşamalarında sorunların
nelerden kaynaklandığı sorusuna cevap aranmıştır.
Anahtar kelimeler; Traverten, Doğal taş, Kalite kontrol, Dolgu.

vi
SUMMARY
Travertine has a porous and fossilized structure because of its formation. It can
be expressed that because of its structure, comparing to natural stones, more problems
are encountered especially during processing period. Particularly, during the industrial
processes, in each phases of production until forming the product, determining the
problems caused by human factor and also used equipment and machines might help to
increase the quality in producing travertine. Focusing on the problem itself and
determining in what phases of processing the product the problems centralizes are
critical issues to decrease the amount of imperfect products.
The production of travertine in Turkey seems to reach an unignorable amount
and the number of companies processing are in great numbers. Consequently,
increasing the standards of companies processing travertine will minimize the loss of
national wealth. Therefore, in this study, it is assumed that determining on what phases
of the process the problems occur in these companies will be possible by applying
questionnaires to the production managers during the visits to the companies. In order
to conduct the study, a questionnaire is developed including some questions to identify
the company and some to clarify the problems.
Travertine has a unique and different place among natural stones. Due to its
difference, the problems occurred during industrial processing are also different. In
order to investigate those problems, a study including a questionnaire was conducted
interviewing 44 companies. At the end, the obtained values about the problems at the
stages of polishing, honing, oldening and filling which are the phases of processing
travertine were analysed statistically. In order to measure the reliability of the responses
for the questions, various test hypotheses were prepared and changes in perceptions
were analysed. Briefly, the answer for the question of what are the sources of problems
occurring during the phases of processing was searched.
Key words; Travertine, natural stones, filling, honing, polishing, phases of
processing, problems,

vii

viii
İÇİNDEKİLER
ÖZET ……………………………………………………………………………………………………………… V
SUMMARY …………………………………………………………………………………………………….Vİ
TEŞEKKÜR …………………………………………………………………………………………………. Vİİ
İÇİNDEKİLER …………………………………………………………………………………………….Vİİİ
ŞEKİLLER DİZİNİ………………………………………………………………………………………. Xİİ
ÇİZELGELER DİZİNİ…………………………………………………………………………………XİV
1.BÖLÜM GİRİŞ …………………………………………………………………………………………….. 1
2. BÖLÜM DOĞAL TAŞ………………………………………………………………………………… 5
2.1. Doğal Taşların Sınıflandırılması…………………………………………………………………….. 6
2.1.1. Jeolojik kökenlerine göre sınıflandırma………………………………………………….. 6
2.1.1.1. Mağmatik (püskürük) kökenli doğal taşlar……………………………………….. 6
2.1.1.2. Metamorfik (başkalaşım) kökenli doğal taşlar …………………………………… 7
2.1.1.3. Sedimanter (tortul) kökenli doğal taşlar ……………………………………………. 7
2.1.2. Doğal taşların jeolojik sınıflandırması……………………………………………………. 8
2.1.2.1. Kristal boyutlarına göre sınıflandırma………………………………………………. 8
2.1.2.2. Mineralojik bileşimine göre sınıflandırma ………………………………………… 9
2.1.3. Kullanımlarına göre sınıflandırılma……………………………………………………….. 9
2.1.4. Sertliklerine göre sınıflandırılma …………………………………………………………… 9
2.1.5. Ekonomik şartlara göre sınıflandırma…………………………………………………….. 9
2.1.6. Kristal ve matriks konumuna göre sınıflandırma……………………………………. 10
2.2. Mermer ve Traverten’ in Tanımı ve Tarihçesi………………………………………………… 10
2.2.1. Mermerin Oluşumu …………………………………………………………………………… 12

ix
2.2.2. Mermerin Jeolojik Yapısı…………………………………………………………………… 12
2.2.3. Mermerin Yapısal Özellikleri …………………………………………………………….. 12
2.2.4. Mermerin Özellikleri…………………………………………………………………………. 13
2.2.5. Mermerin arıza ve kusurları……………………………………………………………….. 16
2.3. Dünya’da Doğal Taş ve Mermer Sektörü ve Ticareti……………………………………… 18
2.4. Türkiye’de Doğal Taş ve Mermer ……………………………………………………………….. 21
2.4.1. Türkiye’de doğal taş………………………………………………………………………….. 21
2.4.2. Türkiye’de mermer…………………………………………………………………………….. 24
2.4.3. Türkiye’de mermer ihracatı………………………………………………………………… 25
2.4.4. Türkiye’de doğal taş rezervleri ……………………………………………………………. 28
3.BÖLÜM
DOĞAL TAŞ İŞLEME YÖNTEMLERİ VE KARŞILAŞILAN SORUNLAR …… 31
3.1. Doğal Taş ve Mermer İşleme………………………………………………………………………. 31
3.1.1. Ocak işletme yöntemleri ……………………………………………………………………. 31
3.1.2. Endüstriyel işlemler …………………………………………………………………………… 32
3.1.2.1. Katraklar ……………………………………………………………………………………. 32
3.1.2.2. Geniş band cila hattı …………………………………………………………………….. 34
3.1.2.3. Dairesel testereli blok kesme makineleri ………………………………………… 34
3.1.2.4. Yarma makinesi ………………………………………………………………………….. 35
3.1.2.5. Testere ile kesme ………………………………………………………………………… 36
3.1.2.6. Fayans-plaka hattı……………………………………………………………………….. 37
3.1.2.7. Honlama…………………………………………………………………………………….. 38
3.1.2.8. Cilalama…………………………………………………………………………………….. 39
3.1.2.9. Alevle yakma ……………………………………………………………………………… 40
3.1.2.10. Eskitme ……………………………………………………………………………………. 41
3.1.2.11. Kumlama………………………………………………………………………………….. 42
3.1.2.12. Çekiçleme ………………………………………………………………………………… 43

x
3.1.2.13. Fırçalama …………………………………………………………………………………. 43
3.1.2.14. Kenar pah kırma………………………………………………………………………… 43
3.1.2.15. Dolgu ………………………………………………………………………………………. 44
3.1.2.16. Cross Amerikan kesim……………………………………………………………….. 45
3.1.2.17. Damar vien kesim ……………………………………………………………………… 45
3.2. Doğal Taşların İşlenmesinde Oluşan Kusurlar ……………………………………………….. 45
3.2.1. Testere ve kalibre izleri………………………………………………………………………. 45
3.2.2. Cila ve matlık sorunları………………………………………………………………………. 47
3.2.3. Taş yüzeyinde oluşan çizikler ……………………………………………………………… 47
3.2.4. Pah hataları……………………………………………………………………………………….. 48
3.2.5. Çatlak ve kırıklar……………………………………………………………………………….. 49
3.2.6. Dolgu problemleri ……………………………………………………………………………… 50
3.2.7. Büyük dolgu ve delikler……………………………………………………………………… 51
3.2.8. Ölçü ve gönye hataları ……………………………………………………………………….. 52
3.2.9. Seleksiyon ………………………………………………………………………………………… 53
3.2.10. Yarma ve kalınlık problemleri …………………………………………………………… 53
4.BÖLÜM TRAVERTEN VE TRAVERTEN YATAKLANMALARI ……………… 54
4.1. Traverten Oluşumu …………………………………………………………………………………….. 54
4.2. Travertenlerde Gözlenen Morfolojik Yapılar ve Oluşumları ……………………………. 55
4.2.1. Teras (set) tipi travertenler ………………………………………………………………….. 55
4.2.2. Sırt (semer) tipi travertenler ………………………………………………………………… 56
4.2.3. Dom (koni) tipi travertenler ………………………………………………………………… 57
4.2.4. Tabaka tipi travertenler ………………………………………………………………………. 58
4.2.5. Damar tipi travertenler ……………………………………………………………………….. 58
4.2.6. Fay önü tipi travertenler ……………………………………………………………………… 59
4.2.7. Mağara travertenleri…………………………………………………………………………… 60
4.3. Türkiye‘de bazı traverten alanları ve başlıca özellikleri…………………………………… 60

xi
5.BÖLÜM ANKET VE İSTATİSTİKSEL DEĞERLENDİRME……………………… 63
5.1. Anket Sorularının İstatistiksel Değerlendirilmesi……………………………………………. 68
5.2. Anketin Anlamlılık Düzeyinin Belirlenmesi ………………………………………………….. 79
5.2.1. Hipotez 1 (H1)…………………………………………………………………………………… 79
5.2.2. Hipotez 2 (H2)…………………………………………………………………………………… 80
5.2.3. Hipotez 3 (H3)…………………………………………………………………………………… 81
5.2.4. Hipotez 4 (H4)…………………………………………………………………………………… 82
5.2.5. Hipotez 5 (H5)…………………………………………………………………………………… 83
5.2.6. Hipotez 6 (H6)…………………………………………………………………………………… 84
5.2.7. Hipotez 7 (H7)…………………………………………………………………………………… 85
5.2.8. Hipotez 8 (H8)…………………………………………………………………………………… 86
5.2.9. Hipotez 9 (H9)…………………………………………………………………………………… 86
6. BÖLÜM SONUÇLAR VE ÖNERİLER………………………………………………………. 90
KAYNAKLAR DİZİNİ …………………………………………………………………………………… 95

xii
ŞEKİLLER DİZİNİ
Şekil Sayfa
2.1. Maden ihracatında mermerin yeri (dış ticaret müsteşarlığı, 2012)………………… 21
2.2. Yıllara göre mermer ihracatı (dış ticaret müsteşarlığı, 2012)……………………….. 22
2.3. Türkiye’de mermer ve traverten bölgeleri (mta, 2007) ……………………………….. 30
3.1. Elmaslı katrak (web.1)……………………………………………………………………………. 33
3.2. Plaka ve cila makinesi (web.1) ………………………………………………………………… 34
3.3. Dairesel testere blok kesme makinesi (web.2)……………………………………………. 35
3.4. Yarma makinesi (web.1)…………………………………………………………………………. 36
3.5. Doğal taşın tabi tutulduğu işlemlerin şeması (çelik ve kavuşan,2001)…………… 36
3.6. Plaka ve cila makinesi (web.1) ………………………………………………………………… 38
3.7. Honlama makinesi (web.2) ……………………………………………………………………… 39
3.8. Fayans kalibre ve cila makinesi (web.1)……………………………………………………. 40
3.9. Yakma makinesi (web.2) ………………………………………………………………………… 41
3.10. Vibrasyonlu eskitme makinesi (web.2) ……………………………………………………. 42
3.11. Kenar pah kırma makinesi (web.1)………………………………………………………….. 44
3.12. Traverten dolgu hattı (web.1) …………………………………………………………………. 44
3.13. Taş yüzeyinde oluşan kalibre izi……………………………………………………………… 46
3.14. Taş yüzeyinde oluşan çizikler…………………………………………………………………. 48
3.15. Pah hatası …………………………………………………………………………………………….. 49
3.16. Köşe ve kenarlarda oluşabilecek kırıklar………………………………………………….. 50
3.17. Taş yüzeyinde dolgu boşluğu ve dökülmeleri …………………………………………… 51
3.18. Taş yüzeyindeki büyük dolgu. ………………………………………………………………… 52
4.1. Teras tipi traverten oluşumu temsili blok diyagramı (ayaz, 2002) ………………… 56

xiii
4.2. Sırt tipi traverten oluşumu temsili blok diyagramı (ayaz, 2002) …………………… 57
4.3. Dom tipi traverten oluşumu temsili blok diyagramı (ayaz, 2002)…………………. 57
4.4. Tabaka tipi traverten oluşumu temsili blok diyagramı (ayaz, 2002) ……………… 58
4.5. Damar tipi traverten oluşumu temsili blok diyagramı (ayaz, 2002) ………………. 59
4.6. Fay önü tipi traverten oluşumu temsili blok diyagramı (ayaz, 2002) …………….. 59

xiv
ÇİZELGELER DİZİNİ
Çizelge Sayfa
2.1. Doğal taşların kökenlerine göre sınıflandırılması (ünal, 2003). ……………………… 8
2.2. Dünyada %70 üretimin dağılımı ülkeler (tuik, 2010)………………………………….. 20
2.3. Madenciliğin gsmh (gayri safi milli hasıla) içindeki yeri (tuik, 2010)…………… 22
2.4. Ülkemizde doğal taş üretim değerleri (tuik, 2010) ……………………………………… 23
2.5. İhracata göre madenlerimiz ve mermer (tuik, 2010). ………………………………….. 25
2.6. İşlenmiş mermer ihracatının yapıldığı ülkeler (tuik, 2010). …………………………. 26
2.7. Ham blok ve plaka ihracatımız (tuik, 2010). ……………………………………………… 26
2.8. İşlenmiş traverten ihracatı (tuik, 2010)……………………………………………………… 27
2.9. Doğal taşların dış ticaret miktarları (tuik, 2010)…………………………………………. 28
5.1. Firmaların faaliyet süreleri………………………………………………………………………. 69
5.2. Firmaların hukuki yapıları ………………………………………………………………………. 69
5.3. Firmaların ölçekleri………………………………………………………………………………… 70
5.4. Firmaların ihracat yapma durumu…………………………………………………………….. 70
5.5. Firmaların ihracat süreleri……………………………………………………………………….. 70
5.6. Firmaların üretim kapasiteleri………………………………………………………………….. 71
5.7. Firmaların ihracat oranları ………………………………………………………………………. 71
5.8. Firmaların kullandıkları kalınlık ölçü aleti ………………………………………………… 72
5.9. Firmaların kullandıkları en – boy ölçü aleti……………………………………………….. 72
5.10. Anket yapılan firmaların gönye kullanımı………………………………………………… 72
5.11. Firmaların en – boy ölçü toleransı …………………………………………………………… 73
5.12. Firmaların kalınlık toleransı……………………………………………………………………. 73
5.13. Firmalarda mevsim şartlarının üretime etkisi ……………………………………………. 73

xv
5.14. Firmaların üretim hattı sonundaki hata oranı…………………………………………….. 74
5.15. Ürün hattı sonunda silinmiş (cilalı) ürünlerdeki problemlerin kaynağı ve önem
derecesinin yüzdelik dağılımı …………………………………………………………………………….. 74
5.16. Ürün hattı sonunda cilalı ürünlerdeki problemlerin ortalama ve standart sapma
değerleri ………………………………………………………………………………………………………….. 75
5.17. Ürün hattı sonunda eskitilmiş ürünlerdeki problemlerin kaynağı ve önem
derecesinin yüzdelik dağılımı …………………………………………………………………………….. 75
5.18. Ürün hattı sonunda eskitilmiş üründeki problemlerin ortalama ve standart
sapma değerleri ………………………………………………………………………………………………… 76
5.19. Traverten ürünlerin dolgusundan kaynaklanan problemlerin kaynağı ve önem
derecesinin yüzdelik dağılımı …………………………………………………………………………….. 76
5.20. Traverten ürünlerin dolgusunda meydana gelen problemlerin ortalama ve
standart sapma değerleri ……………………………………………………………………………………. 76
5.21. Traverten üretiminde kaliteye etki eden parametreler ve önem derecesinin
yüzdelik dağılımı………………………………………………………………………..77
5.22. Travertende kaliteye etki eden genel işletim sebeplerinin ortalama ve standart
sapması……………………………………………………………………………………………………………. 77
5.23. Traverten üretiminde yüzey işleme sırasında meydana gelen problemlerin önem
derecesinin yüzdelik dağılımı …………………………………………………………………………….. 78
5.24. Traverten ürünlerinde yüzey işleme sırasında meydana gelen problemlerin
ortalama ve standart sapması ……………………………………………………………………………… 78
5.25. Anket yapılan firmalarda toplam kaliteye etki eden etkenlerin ortalama ve
standart sapması……………………………………………………………………………………………….. 78
5.26. H1 testi sonuçları ………………………………………………………………………………….. 80
5.27. H2 testi sonuçları ………………………………………………………………………………….. 80
5.28. H3 testi sonuçları ………………………………………………………………………………….. 82
5.29. H4 testi sonuçları ………………………………………………………………………………….. 82

xvi
5.30. H5 testi sonuçları ………………………………………………………………………………….. 83
5.31. H6 testi sonuçları ………………………………………………………………………………….. 84
5.32. H7 testi sonuçları ………………………………………………………………………………….. 85
5.33. H8 testi sonuçları ………………………………………………………………………………….. 86
5.34. H9 testi sonuçları ………………………………………………………………………………….. 87
5.35. Faaliyet süresine göre hata oranlarının dağılımı………………………………………… 87
5.36. Firmaların ölçeğine göre hata oranlarının dağılımı ……………………………………. 88
5.37. İhracat süresine göre hata oranlarının dağılımı………………………………………….. 88

1
1.BÖLÜM
GİRİŞ
İnsanlık tarihi boyunca doğal taş üretimi dönemin teknolojik özelliklerine ve
insanların ihtiyaçlarına bağlı olarak sürekli artış ve gelişim göstermiştir. Özellikle son
yıllarda gelişen teknolojik olanaklara bağlı olarak dünya çapında yapı sektöründe tercih
edilme oranı gittikçe artış göstermektedir. Yapı sektörü ile ilgilenen kişi ve kuruluşların
da istenilen boyut ve özelliklere sahip doğal taşları daha kolay ve ucuza temin
edilebilmesi sektöre yönelimde ciddi artış nedeni olarak değerlendirilmektedir. Son
yıllarda maliyet noktasında Çin faktörünün devreye girmesiyle dünya çapında fiyatların
aşağıya düşmesine bağlı olarak insanların doğal ve sağlıklı ürünlere yönelmesi
mermerciliğin gerek ülkemizde gerekse dünya çapında artmasına neden olmuştur.
Özellikle ülkemizde 1985 yılında yapılan bir kanun değişikliği ile mermerin maden
kapsamına alınmasına bağlı olarak hak ettiği yere doğru hızla yükselmektedir. Daha
yakın zamanlara kadar çoğunlukla blok taş şeklinde yapılan ihracatın yerini özellikle
son yıllarda işlenmiş ve ebatlanmış ürünler almıştır. Buna bağlı olarak elde edilen
gelire bakıldığında maden ihracatı içerisinde neredeyse % 50’ye yakın kısmını
oluşturduğu görülmektedir (TUİK, 2010). 2000’li yılların başlangıcında elde edilen
değerler ile günümüz değerleri kıyaslandığında aradaki fark daha belirgin olarak
görülebilir. Dünya mermer ve doğal taş rezervlerini incelediğinde ülkemiz dünyada
sayılı rezerv sahibi ülkeler arasında yer almaktadır. Yapılacak teknolojik yatırımlarla
ve sağlanacak yetişmiş iş gücü ile doğal taş sektöründeki konumunun yükselmesi
beklenmektedir. Türk iş adamlarının gerek yurt içi ve gerekse yurt dışındaki pazarlara
sundukları ürünlerin kalitesinin her geçen gün artması marka olmuş ülkeler arasında
tercih edilme oranını arttırmaktadır.
Doğal taşı, işlenmiş ve ebatlanmış olarak piyasaya sürmek ülkemize olan
girdinin artmasına neden olacaktır. Bu noktada önemli olan, fabrikalardaki üretim
kayıplarını en aza indirerek daha az hatalı ürün elde edilmesini sağlamak ve milli servet
kaybını en aza indirmektir.

2
Traverten işlenmesi sırasında karşılaşılan sorunlar nedeniyle diğer doğal taşlara
göre farklılık gösteren bir kayaçtır. Bu özelliği nedeniyle bu çalışmada travertenin
fabrikada işlenmesi sırasında karşılaşılan sorunlar incelenmiştir. Bu sorunlar daha
önceden yaşanan bazı kriterlerden yararlanarak oluşturulan anket soruları ile tespit
edilmeye çalışılmıştır. Bu anket soruları hazırlanırken, hem ülkemizdeki işletmelerin
yapılarını tanımak hem de işletmelerde yaşanabilecek sorunlara çözüm üretebilmek
hedeflenmiştir. Hazırlanan bu sorular işletmede üretimden sorumlu kişilerle yapılan
anket ile değerlendirilmektedir. 44 adet traverten işleyen fabrikada üretim sorumluları
ile yapılan bu anketin sonuçları istatistiksel veri işleme programı SPSS ile uygulanan
ANOVA (analis of varyans) testi ve oluşturulan hipotezlerle değerlendirilmektedir.
Traverten gerek ocak işletmeciliğinde gerekse fabrikada işlenmesi sırasında
farklılıklar göstermektedir. Bu çalışmada fabrika ölçeğinde karşılaşılan sorunlar
üzerinde durulmaktadır. Ankette traverten işlenmesi sırasında oluşan sorunlar dışında
sektörel olarak karşılaşılan fabrika ölçekli diğer sorunları tespit edebilmek de
amaçlanmıştır.
Travertenin kökeni sedimanter (tortul ) kayaç olması, oluşumu sırasında gerek
fosilli yapısı gerekse boşluklu yapısı işletmede farklı işlemleri beraberinde
getirmektedir. Doğal taşlarda poroziteli yapı bir dezavantaj olarak değerlendirilirken bu
yapı travertende belli bir orana kadar (yaklaşık %18) değerlendirilmektedir. Yaşanan
sorunlar travertenin bu boşluklu yapısından kaynaklanmaktadır. Özellikle endüstriyel
işletmelerde bu boşluklu yapı nedeniyle yaşanan sorunların kaynaklarını araştırmak
gerekmektedir. Bu tür bir problem üzerine, doğrudan travertenlerle ilgili çalışma yok
denecek kadar azdır. Yapılan çalışmaların hemen hemen tamamı ise bir veya birkaç
işletme ile sınırlı kalmaktadır. Dar kapsamlı olarak yapılan deneysel çalışmalar her
nekadar sorunu belirlemeye yönelik yeterli olsa da sadece o işletme ve o traverten türü
ile sınırlıdır. Dolayısıyla her işletme için ya da her traverten türü için sorunların aynı
olduğu yönünde bir genelleme yapmak yanlış olacaktır. Daha geniş kapsamlı çalışmaya

3
ihtiyaç vardır. Traverten işletmelerinde üretim sırasında oluşan sorunlara yoğunlaşan
çalışma oldukça az iken, travertenin oluşumu ve jeolojisi üzerine yapılan bilimsel
yayınların sayısı ise azımsanamayacak kadar fazladır. Travertenin jeolojik yapısını
inceleyen bu tür çalışmalara literatür araştırmasında daha az yer verilmiştir. Traverten
ve işlenmesi konusunda yapılan çalışmalardan bazıları aşağıda sıralanmıştır.
Akçakoca (2004), mermer ve traverteni işleyerek mamül (fayans, levha, plaka
v.s) haline getiren işletmelerde kalite kontrol aşamasında karşılaşılan sorunlar ve bu
sorunların giderilmesine yönelik çözüm önerileri konusunda bir çalışma yapmıştır.
Özkan (2009), Bor-Niğde yöresindeki travertenlerin mühendislik jeolojisi özelliklerine
yönelik yaptığı testlerde travertenlerin, traverten veya tufa türü litolojik özelliklerine
bağlı olarak sınıflandırma çalışmaları yapmıştır. Kaplan (2010), Karabük ili Eskipazar
ilçesindeki İmanlar ve Budaklar formasyonlarına ait travertenlerin doku özelliklerini
inceleyerek her bir dokunun sahip olduğu mühendislik özellikleri üzerinde durmuştur.
Akın (2008), Anıtkabir inşaatında kullanılmış olan Eskipazar travertenini araştırma
malzemesi olarak kullanarak travertenlerin bozunma davranışının belirlenmesini
amaçlamıştır. Sarı travertenin taze örnekleri üzerinde yapılan çeşitli yapay bozunma
deneyleri ile bu kaya türünün atmosferik olaylar karşısındaki bozunma performanslarını
incelemiştir. Ayaz (2002), Sivas yakınlarındaki Sarı Çermik traverten yataklarının
oluşum tiplerini inceledikten sonra travertenlerin blok verme, renk, desen,
parlatılabilme gibi endüstriyel özellikleri üzerinde durmuştur. Polat (2011),
Türkiye’deki bilinen traverten yataklanmaları ve bu yataklanmaların şekilleri ve ülke
genelindeki dağılımları üzerine bir çalışma yapmıştır. Cinel (2007), Türkiye’de
bulunan 62 adet mermer, traverten, granit ve doğal taşların fiziko-mekanik özelliklerine
göre değerlendirilmesi üzerine bir çalışma yapmıştır. Polat (2008), yapı ve kaplama taşı
olarak kullanılacak doğal taşların standardizasyonu ve kalite kontrol sistemleri ile ilgili
bir çalışma yapmıştır.
Ülkemiz traverten konusunda oldukça zengin bir ülkedir. Ülkemizin zenginlik
kaynaklarından olan travertenin işlenmesinde karşılaşılan sorunların daha kapsamlı

4
olarak incelenmesi, kaynaklarımızın daha verimli olarak kullanılmasına katkı
sağlayacaktır. Bu çalışmada, traverten işletmelerindeki üretim aşamasındaki hataların
kaynaklarını belirlemeye yoğunlaşılmıştır. Bunu yapabilmek için çok sayıdaki firmanın
üretim sorumlularının tecrübe ve birikimlerinden faydalanılmıştır.

5
2. BÖLÜM
DOĞAL TAŞ
Doğal taş adından da anlaşılacağı üzere doğada bulunan ve değişik özellikleri
nedeniyle insanlık için önem arz eden ve tarihsel süreçte sürekli insanların dikkatini
çeken işlenmeye müsait değişik renk ve dokuya sahip taşlar olarak değerlendirilebilir.
Devlet Planlama Teşkilatı’nın (DPT) yapmış olduğu genel tanımlamaya göre;
yerkabuğundan çıkartılıp doğrudan veya işlenerek çeşitli amaçlarla yapılarda kullanılan
taşlara doğal taş denilmektedir. Doğada bulunan kayaçların hemen hemen tümü bu
tanıma göre doğal taş kapsamına girmektedir. DPT’nin yapmış olduğu başka bir tanıma
göre teknik ve ticari olarak doğal taş; yasal izin ile üretilerek işlenmeden veya işlenerek
(kesilip parlatılarak) boyutlandırılmadan veya istenen boyutlarda boyutlandırılarak
işlemlere tabi tutulan taşların tamamına doğal taş denmektedir (DPT, 2001).
İnsanlık tarihi boyunca insanoğlu tarafından doğallığı nedeniyle yapılarda
özellikle görkemli olmasını istedikleri (tapınak, anıt v.s.) binalarda kullanılagelmiştir.
Günümüzde teknoloji ve mekanizasyonun gelişmesiyle birlikte istenen boyut ve
şekillerde işlenebilen doğal taşların kullanılırlığı artış göstermektedir. Buna bağlı
olarak inşaatlarda kaplama ve döşeme, yol yapımı özel imalatlarda ise porselen, cam,
optik, heykel ve süs eşyası yapımında da yoğun bir şekilde kullanılmaktadır.
Doğal taş işletmelerinde kesilip parlatılarak kullanılan taşların yanı sıra atmosfer
olaylarına fiziksel olarak dayanıklı diğer doğal taşlar ise genellikle yapılarda temelde,
çevre duvarları yapımında, zemin döşemelerinde, değişik çeşme, köprü ve kemer
yapımında kullanılmaktadır. İklimsel olarak bazı yörelerde çatı kaplama, bina kaplama
işlerinde ve taş yün elde edilmesinde de kullanılmaktadırlar.

6
2.1. Doğal Taşların Sınıflandırılması
Doğal taşların çok değişik özellikleri ile birbirlerinden ayırt edildikleri
gözlemlenmektedir. Bu konu ile ilgili yapılan çalışmalarda öne çıkan özelliklere göre,
sınıflandırmanın sıralamasının değiştiği görülmektedir. Fakat doğal taşların
sınıflandırması ile ilgili genel olarak Kulaksız (2005)’in yapmış olduğu ve Cinel
(2007)’in çalışmasında kullandığı kökenlerine göre sınıflandırma en yaygın karşılaşılan
sınıflamadır.
2.1.1. Jeolojik kökenlerine göre sınıflandırma
2.1.1.1. Mağmatik (püskürük) kökenli doğal taşlar
Mağmatik kökenli doğal taşlar yerküre tabakalarında tamamen eriyik halde ve
yüksek sıcaklıktaki mağma tabakasının yerkabuğunun yapısına bağlı olarak
yerkabuğunun içerisine sokulması ve bunun sonucunda sokulduğu derinliklerde
soğuyarak kristalleşmesi neticesinde oluşan doğal taşlara mağmatik doğal taşlar
denilmektedir. Bu sokulma işlemleri yerkabuğunun özelliğine göre yarık ve çatlakların
doldurulması veya kütle halinde yavaş yavaş soğuması ile oluşmaktadır. Sokuldukları
mesafenin durumuna göre derinlik kayaçları, yarı derinlik kayaçları ve yüzey kayaçları
olarak üç grupta incelenmektedir.
Derinlik kayaçları olarak bilinen kayaçlar eriyik halde bulunan mağmanın
yerkabuğunun derinliklerinde yavaş yavaş ve uzun bir sürede soğuması sonucunda
oluşurlar. Bu kayaçlara örnek olarak granit, granodiyorit, dünit ve siyenit gibi kayaçlar
verilebilir.
Yarı derinlik kayaçları ise mağmanın yerkabuğunun derinliklerine doğru değişik
yollarla kırık ve çatlaklarla çıkması esnasında iç kısımlarda soğuması sonucunda damar
veya yarı derinlik kayaçları oluşur. Yarı derinlik kayaçlarına örnek olarak diyabaz
verilebilir. Ülkemizde özellikle Hatay bölgesinde ve Muğla yöresinde işletilebilir
zenginlikte diyabaz yatakları bulunmaktadır.

7
Yüzey kayaçları ise mağmanın herhangi bir jeolojik olay sonucunda yüzeye
çıkması veya yüzeye çok yakın yerlerde soğuması sonucunda oluşan kayaçlar yüzey
kayaçları olarak adlandırılırlar. Yüzey kayaçlarına örnek olarak bazalt, andezit ve
riyolit gibi kayaçlar gösterilebilir.
2.1.1.2. Metamorfik (başkalaşım) kökenli doğal taşlar
Başka bir deyişle başkalaşım kayaçları olarak adlandırılırlar. Oluşumunu
tamamlamış olan kayaçların doğal olaylar sonucunda (jeolojik ve tektonik) yüksek
sıcaklık ve basınç altında yapı, doku, mineral bileşimi ve fiziksel özelliklerinin
değişmesi sonucu oluşan kayaçlara metamorfik (başkalaşım) kayaçlar denmektedir.
Başkalaşım kayaçlarına örnek olarak gerçek mermerler başta olmak üzere şist, arduvaz
ve gnays gösterilebilir.
2.1.1.3. Sedimanter (tortul) kökenli doğal taşlar
Tortul kayaçlar olarak da adlandırılan kayaçların oluşumu; daha önceden
oluşumlarını tamamlamış kayaçlardan doğal olaylar neticesinde koparak ayrılan
parçaların yine doğal olaylarla taşınarak belli bir alanda tabakalı bir yapıda depolanarak
zamanla basınç ve sıcaklıkla oluşumlarını tamamlaması sonucu gerçekleşir.
Tortul kayaçların oluşumunda malzemenin ana kaynak kütlesinin olması,
kopmanın sonucunda kopan parçaların taşınması ve taşınan malzemelerin depolanması
olmak üzere üç aşamadan oluşmaktadır.
Tortul kayaçlar köken ve oluşum olarak üç alt başlıkta toplanabilir;
a) Kırıntılı tortul kayaçlar; kumtaşları, çakıl taşları ve breşler.
b) Kimyasal tortul kayaçlar; kireçtaşı, traverten, oniks özellikle konumuzla
ilgili olması yönüyle Türkiye de başlıca traverten ocakları Denizli, Muğla,
Afyon ve Antalya bölgesinde yoğunluk göstermektedir.

8
c) Organik tortul kayaçlar; özellikle deniz ve göllerdeki canlıların ölmesi
sonucu suyun dibinde depolanmasıyla oluşmaktadırlar. Elazığ siyahı en
belirgin örnektir.
Tortul kayaçlar genellikle fosil içerirler ve tabakalı yapıya sahiptirler. Doğal
taşların kökenlerine göre sınıflandırılması özet olarak Çizelge 2.1’de görülmektedir.
Çizelge 2.1. Doğal taşların kökenlerine göre sınıflandırılması (Ünal, 2003).

Tortul Kayaçlar
(Sedimanter Kayaçlar)
Püskürük Kayaçlar
(Mağmatik-Volkanik)
Başkalaşmış Kayaçlar
(Metamorfik Kayaçlar)
Dolomit Granitler Mermer
Alçıtaşı Siyenit Gnays
Arduvaz Diorit Mikaşist
Killi şist Gabro Serpantin
Kuvarsit Volkanitler
Traverten Porpirler
Konglomeralar o Andezit
Kalkerler o Lavlar
o Olitik Kalker o Bazalt
o Tebeşir
o Kalker tüf
o Killi kalker

2.1.2. Doğal taşların jeolojik sınıflandırması
2.1.2.1. Kristal boyutlarına göre sınıflandırma
Doğal taşlar mikroskop altında incelendiğinde veya çıplak gözle bakıldığında
kristal taneciklerinin bir araya gelmesiyle oluştuğu görülmektedir. Bu kristal
taneciklerinin boyutlarına bağlı olarak doğal taşlar sınıflandırılırlar (Satırer, 1999).

9
a) İnce taneli doğal taşlar (1 mm den küçük),
b) Orta taneli doğal taşlar (1-5 mm),
c) İri taneli doğal taşlar (5 mm’den büyük).
2.1.2.2. Mineralojik bileşimine göre sınıflandırma
a) Karbonat içerikli doğal taşlar
b) Silikat grubu mineraller içeren doğal taşlar
2.1.3. Kullanımlarına göre sınıflandırılma
a) Parlatılarak kullanılanlar
: Mermerler (gerçek mermer, granit, kireçtaşı,
siyenit, traverten v.b.).
b) Parlatılmadan kullanılanlar: Yapı taşları (bazalt, marn, şist, tüf v.b.).
2.1.4. Sertliklerine göre sınıflandırılma
a) Yumuşak kayaç:
Kireçtaşı, gerçek mermer, traverten v.b. yumuşak taşlar
genellikle karbonatlı mineralleri içerirler. Mohs sertlikleri 3-4 arasında değişir.
b) Sert kayaç: Granit, diyabaz, siyenit, gnays v.b. sert taşlar genel olarak silikat
minerallerinden oluşur. Mohs sertlikleri 6-7 arasında değişir.
2.1.5. Ekonomik şartlara göre sınıflandırma
Doğal taşların bilimsel tanımları dışında yapılan bir sınıflandırma şeklidir.
a) Normal doğal taşlar: Mermer, dolomit, konglomera v.b.
b) Sert doğal taşlar: Granit, serpantin, diyabaz v.b.
c) Traverten ve oniks.
10
2.1.6. Kristal ve matriks konumuna göre sınıflandırma
a)
Homojen / izotrop – anizotrop.
b) Heterojen / izotrop – anizotrop.
2.2. Mermer ve Traverten’ in Tanımı ve Tarihçesi
Gürsoy (2005)’a göre adını günümüzden yaklaşık 2000 yıl önce antik olarak
mermer işletmeciliğinin başladığı yer olarak bilinen Marmara adasının sessiz
harflerinden alan mermer zaman içerisinde birçok medeniyetin kurulmasında ve bir
kültür olarak geliştirilmesinde rol almış bir yapı taşıdır.
Sanatkâr ruhlu insanların el emeği ile işlenerek insanlık tarihinde yerini alan
mermer, medeniyetin ve işçiliğin ilerlemesi ile ihtiyaca bağlı olarak farklı yerlerde
kullanılmıştır. Özellikle tapınaklar, amfiler, arena, han, hamam, köprü, cami, medrese
ve tarihi binaların yapı taşı olarak kullanımı başta gelmektedir. Bunun yanı sıra mermer
küçük boyutlarda istenen şeklin verilmesi ile abide, heykelcilik, süsleme ve sanat eseri
yapımında da kullanılmaktadır (Gürsoy, 2005).
Tarihin her döneminde değişik alanlarda rastladığımız uygarlık seviyesine göre
kullanım alanları değişen ve her dönemde olduğu gibi günümüzde de önemi artarak
devam eden mermer, kalker ve dolomitik yapıdaki kayaçların yüksek sıcaklık ve basınç
altında değişime uğrayarak tekrar kristalleşmesi sonucu oluşan bir çeşit kayaç olarak
tanımlanmaktadır (Tosun, 2005).
Mermer tanım olarak çok geniş bir sınıfı içine almakla beraber, genel olarak
bilimsel ve ticari olmak üzere iki ayrı tanımla ifade edilmektedir. Bilimsel tanımda;
başkalaşım (metamorfizma) süreci geçiren ve başkalaşımın izlerini taşıyan kalker,
dolomit gibi karbonat bileşimli kayaçlara mermer denir (DPT, 2001). Yüksek oranda
kalsiyum karbonat (CaCO
3) içeren ve az miktarda da magnezyum karbonat (MgCO3) ve
diğer metal oksitler içeren kayaçlar hakiki mermerler olarak adlandırılırlar. Özellikle

11
kalker (CaCO3) ve dolomitik kalkerin (CaMg CO3) yüksek sıcaklık ve basınç altında
başkalaşıma uğrayarak tekrar kristalleşmesi sonucu oluşmuşlardır ve karbonatlı
bileşimlerle birlikte başkalaşım izlerini de bulunduran kayaçlardır. Kalker (CaCO
3)
yani kalsit minerallerinden oluşan mermerlere içerisindeki magnezyum karbonat
(MgCO
3), silisyum oksit (SiO2) gibi bileşimler ve metal oksitler renk vermektedirler.
Ticari tanımlamada ise; ticari standartlara uygun boyutlarda blok verebilen,
kesilip parlatılabilen veya yüzeyi işlenebilen ve taş özellikleri (malzeme özellikleri)
kaplama taşı normlarına uygun olan her türden taş (tortul, mağmatik ve metamorfik)
mermer olarak bilinmektedir (DPT, 2001). Bu tanıma göre; kalker, traverten, kumtaşı
gibi tortul; gnays, mermer, kuvarsit gibi metamorfik; granit, siyenit, serpantin, andezit,
bazalt gibi mağmatik taşlar mermer tanımı içine girmektedir. Ticari alanda söz konusu
doğal taşlar peyzaj taşları olarak da adlandırılmaktadır. Peyzaj amaçlı kullanım için
yerinde kesme, doğal süreksizliklerden yararlanma ve zayıf patlayıcı maddeler
kullanımı yoluyla ocak üretimi yapılmaktadır (İMMİB, 2010). DPT (2001)’nin 8. beş
yıllık kalkınma programı içerisinde yapmış olduğu tanımlamada ticari olarak; 3213
sayılı maden kanununa göre ticari standartlara uygun boyutlarda blok verebilen, kesilip
parlatılabilen veya yüzeyi işlenebilen ve taş özellikleri kaplama taşı normlarına uygun
olan her türden taş (tortul, mağmatik ve metamorfik) mermer olarak tanımlanmaktadır.
Cinel (2007)’in yaklaşımına göre; endüstriyel alanda mermer olarak
isimlendirilen kayaçların hepsi jeolojik anlamda mermer değillerdir. Ancak kayacın
türü ve bileşimi ne olursa olsun blok halinde çıkarılabilme, kesilme ve cilalanma gibi
özellikler göstermesi kayaçların mermer olarak kabul edilmesine yetmektedir.
Mermer amaçlı kullanılan ve jeolojik kökenleri farklı olan doğal taşlar arasında
ki karışıklıkların önüne geçebilmek amacı ile mermer tanımı yerine boyutlandırılmış
blok taş tanımı kullanılmaya başlanmıştır (Genç, 2004).

12
2.2.1. Mermerin Oluşumu
Oluşumu milyonlarca yıl öncesine dayanan ve hala da devam etmekte olan
mermer; kireç taşlarının yüksek sıcaklık ve basınç altında jeolojik olarak başkalaşıma
uğraması sonucunda meydana gelmektedirler.
Kimyasal olarak değerlendirdiğimizde ise Ca
++ ve karbonat CO3 iyonlarının
CaCO
3 oluşturması ile meydana gelmektedir. Kalsiyum karbonat kolloidlerinin
oluşumu sürecinde MgCO
3 ve SiO2 gibi ekstralarla mermerin rengine etki eden
bileşimler oluşabilmektedir. CaCO
3 kolloidlerinin çökelmesi fiziksel ve kimyasal
oluşum hızına bağlı olarak değişim göstermektedir. Bu oluşumlar genellikle deniz
diplerinde çökelme sonucunda gerçekleşmektedir.
2.2.2. Mermerin Jeolojik Yapısı
Başkalaşıma uğramış kireçtaşı veya dolomitik kalkerler olarak tanımlanan
mermerler iç içe geçmiş mozaik bir yapıya sahiptir. Yataklanma, tabakalanma ve
bantlanmanın bir arada olduğu durumlarda korunabilmektedir. Genellikle mermerler
yataklanma düzlemleri boyunca kıvrımlanmaya maruz kaldıklarında veya deforme
olduklarında şekil bozuklukları oluşmaktadır.
Tabakalanma kıvrımlanmaya düz olarak oluşabilmektedir. Mermerde öne çıkan
yapı kireç taşlarının cila kabul etmesidir. Ticari anlamda mermer tanımlamasının
içerisinde yerini alan serpantinlerin çoğu peridotit ve ilgili diğer kayaçların başkalaşıma
uğramasıyla oluşmaktadır. Genellikle su olan ortamlarda göreceli olarak düşük
sıcaklıkta tekrar kristalleşerek serpantin minerallerini ve lifli amfibolitleri oluştururlar.
Serpantin çoğunlukla cetvel şeklinde veya diğer metamorfik kayaçlarla lens biçiminde
gövdeler şeklinde oluşur (Cinel, 2007).
2.2.3. Mermerin Yapısal Özellikleri
Oluşumunu tamamlamış kireçtaşı yatakları termik metamorfizma olarak bilinen
volkanik kayaçlardan gelen ısı ve basıncın etkisiyle mermere dönüşmektedirler. Safa

13
yakın kalsitin (kireçtaşı) tekrar kristalleşmesi sonucu parlak ve beyaz mermer
oluşmaktadır. Birçok mermer ise, derinlerde depolanmış kireçtaşlarının (kalsit)
doğrusal yüksek basınç ve yüksek sıcaklığın etkisiyle dinamo termik metamorfizmayla
(başkalaşım) oluşmaktadır. Bu basınç sadece kalsit yapılarda değil diğer tabakalarda
olduğu gibi kıvrımlarda da etkisini göstermektedir. Yapılan araştırma çalışmaları
sonucunda senklinallerin çukur kısmında normalden çok daha kalın bir yapılanma
gösterirken antiklinallerin tepe kısımlarında incelme görülmektedir. Mermer
ocaklarında ince şeritler halinde farklı renk minerallerin olması yataklar içerisinde çok
küçük farklı mineral kıvrımlarının olduğunun belirtisidir. Bu kıvrımlar simetrik
olmayan kıvrımlardır. Hep aynı büyüklükte çıkartılan bloklar ancak bu tür kıvrımların
eksen bölgesinden çıkarılmaktadır. Mermerde de granitte olduğu gibi yatay yönde kaya
genişlemesi ancak kanallar yoluyla yanal hareketlenme sonucunda gerçekleşir. Eğer
kayacın elastisitesi sınırı aşarsa kırılmalar oluşur. Dikey genişleme mermerde levha
yapısı gelişmemesine rağmen tahminen ocaktan blokların uzaklaştırılması ile
olmaktadır. Mermer masif olmadığı ve tabakalanma seklinde oluştuğu için levha yapısı
gelişmemiştir. Eklemler mermer yataklarında oldukça sık görülen yapılardır. Yaklaşık
olarak birbirine dik iki sistemin olduğu yerlerde ocaklar duvarlarıyla birlikte eklemlere
paralel olarak gelişirler ve bu durumda blokların alınması kolaylaşır. Mermerde yarılma
ve bölünme basitçe en kolay bölünme yolu olarak tanımlanır. Genellikle yataklanmaya
paralel ve basınç etkisiyle kristallerin uzamasından meydana gelir. Bu durum mika ile
grafit gibi yassı minerallerin veya aktinolit mineralinin iğne şeklindeki kristallerinin
olmasından kaynaklanmaktadır. Yarılma ve bölünme mermer ocak işletmelerinde çok
önemlidir (T.C.S.T.B.,1995).
2.2.4. Mermerin Özellikleri
Mermerlerin en önemli özellikleri olarak renk, desen, doku, sertlik, parlatma,
cilaya karşı duyarlılık ve blok elde edebilme öne çıkmaktadır. Kaplama ve döşeme için
özel amaçlı üretimlerde ise olabildiğince sağlam, çatlaksız bir yapı, taşı oluşturan
minerallerin ayrışmaya, oksidasyona ve güneş ışığı gördüğünde renk değiştirmeye karşı
dayanıklı yapı, doku, özellikle renk ve desen dağılımı yönünden homojen olması istenir.

14
Bunun yanı sıra yapı ve kaplama taşı standartlarında öngörülen kullanılabilirlik sınır
değerlerinin üzerinde fiziksel ve mekanik özelliğe sahip olması, kesilip
şekillendirilebilir, parlatılabilir ve yüzeyine işlem yapılabilir özelliğe sahip olması
istenir (DPT, 2001). Mermerlerin özellikleri aşağıdaki gibi daha detaylı olarak
incelenebilir;
aSertlik: Cinsine göre değişiklik gösteren sertlik, yapısında silikat
minerallerinin artması sonucu artmaktadır. Mermerin sertliğinin kesilme ve
cilalanmaya da etkisi olmaktadır. Sert malzemelerin kesilmesi ve işlenmesi yumuşak
mermerlere göre daha zordur. Fakat buna karşılık sert malzemeler çok iyi cila kabul
ederler. Cilalanmaları da işçilik ve zaman almaktadır. Sert mermerler bu zorluklara
karşılık kolay kolay yıpranmadığından uzun ömürlü olurlar ve en çok istenen
mermerlerdir. Yapılarda; daha çok dış cephe, kapı eşikleri ve taban döşemelerinde
tercih edilmektedirler (Onargan,vd., 2006).
b-Birim hacim ağırlığı (yoğunluk): Yoğunluk mermerin yapısına ve cinsine
göre 2200 – 3200 kg/m
3 arasında değişmektedir (Onargan,vd., 2006). Ticari olarak
birim hacim ağırlığı 2700 kg/m
3 olarak kabul edilmektedir. Yoğunluk daha çok
nakliyesinde etkili olmaktadır. Nakliye noktasında yoğunluğun fazla olması tonaj
sıkıntılarına sebep olabilmektedir. İşletmecilik noktasında da mermer taşıma halatının
seçimi ve vinç çekme kuvvetinin hesaplanmasında önemli olmaktadır.
c-Çözülme özelliği: Mermerin kullanılacağı yeri belirlemede önemli bir
parametredir. Taşların tamamı atmosferle temasın sonucunda az veya çok fiziksel ve
kimyasal etkileşimle değişim göstermektedirler. Çözülmesi az olan taşlar dış
cephelerde kullanılırken çözülmesi fazla olan taşlar iç mekânlarda kullanılırlar.
Özellikle yağmur suları bileşiminde bulunan gazlar içindeki CO
2 mermerlere etki
etmektedir.
d-Renk: Özellikle ticari olarak bakıldığında mermerin rengi çok önemlidir.
Örneğin mermerin rengi beyaz ise içerisinde bulunan değişik renklerdeki damar, çizgi
ve kuşaklar istenmemektedir. Eğer mermer renkli ise renklerin solukluğu, karışıklığı ve
rengin belirsizliği istenmeyen yapılardır. Fakat genel olarak ticari bakıldığında gerekli
pazar bulunduktan sonra her renk mermer çıkartılıp işlenebilir. Mermere renk veren

15
maddelere baktığımızda ise; koyu gri ve siyah rengi verenler; organik maddeler ve fazla
miktardaki MnO ve grafittir. Siyah damarlar; MnO’in kayaç içerisinde yoğunlaştığı
yerlerdir. Kırmızı renk; FeO veya az miktarda Cr
2O3, yeşil renk; klorik, aktinolik,
tremolit ve yüksek oranda Cr
2O3, mavi renk; Cl veya Na çokluğu veya civa içermesi ile
oluşurken sarı renk; kükürt ve FeO, mor veya leylak; az oranda kayaç içinde dağılmış
Mn’den kaynaklanmaktadır (Kun, 2000).
e-Saydamlık: Mermerin ışığı geçirme özelliğidir. İnce kristalli yapıya sahip
mermerlerin saydamlığı fazladır. Saydamlık özelliği fazla olan mermerler daha çok süs
eşyası yapımında ve heykeltıraşlıkta kullanılmaktadır (Onargan,vd., 2006).
fCila tutma: Mermerin tanımında da olduğu gibi kesilip parlatılabilen doğal taş
olarak düşündüğümüzde her mermer cilalanabilir. Fakat her mermerin cilalanma
dereceleri farklılık göstermektedir. İyi cilalanan mermer türleri diğer türlere göre daha
çok tercih edilmektedir. Yüksek işçilik ve zaman gerektiren sert mermerlerin iyi cila
tuttukları bilinmektedir.
g-Porozite; Kayaçtaki boşluk hacminin toplam hacme oranının yüzde olarak
ifade edilmesidir. Bu oran kayacın gözeneklilik özelliğini göstermektedir (Kun, 2000).
Porozite ne kadar artarsa mermerin ekonomikliği azalmaktadır. Çünkü porozite arttıkça
mukavemet düşmekte ve atmosfer olaylarına dayanım azalmaktadır. Bu durum
mermerde istenmeyen bir durumdur. Kalitesi iyi bir mermerin porozitesi % 0,0002 – %
0,5 arasında olması istenmektedir. Ancak travertenlerde porozite oranı % 18’lere kadar
çıkmasına karşılık bu durum olumsuzluk olarak değerlendirilmez (Onargan,vd., 2006 ).
i-Direnç: Mermerin direnci kristal yapısı içerisindeki CaCO3 miktarına, yabancı
madde içeriğine göre farklılık göstermektedir. Genellikle tek eksenli basınç dayanımı
500 – 1500 kg/cm
2 arasında değişmektedir. Tabakalı yapılanmalarda direnç;
tabakalaşmaya dik yönlerdeki yüklemelerde, paralel yöne göre daha büyük olmaktadır
(Onargan,vd., 2006).
j-Çatlak yapısı: Bloktaki çatlak durumu bloğun süreksizliği olarak
değerlendirilmektedir. Kırık ve çatlaklar mermer ve doğal taş bloklarının en kolay
ayrılabilecekleri süreksizliklerdir. Bu süreksizliklerden dolayı daha kolay ve çabuk

16
parçalanırlar. Bu kırıklar ocak işletmeciliğini görünüşte kolaylaştırıyormuş gibi
gözükse de mermeri kullanılamayacak hale getirir.
k-Yabancı maddeler: İçlerinde barındırdıkları yabancı maddelerin özelliklerine
göre etkileri de farklılık göstermektedir. Bu yabancı maddeler demir-sülfitler, silisli ve
silikatlı minerallerden oluşmaktadır. Bulunan demir-sülfitler (pirit) cilalandığında çok
güzel bir görünüm oluştururlar fakat işlenmesi zordur. Silis ve silikatlar ise bandlar ve
budaklar şeklinde bulunmaktadır. Bu minerallerin varlığı mermer yataklarının
ekonomik değerini olumsuz olarak etkilemektedir (Onargan,vd., 2006).
2.2.5. Mermerin arıza ve kusurları
Mermerler doğal taş olması yönüyle doğal olayların etkisi sonucunda
oluştuklarından dolayı her cins mermerin bazı arıza ve kusurlarının varlığı
kaçınılmazdır ve insanoğlunun elinde olmayan bir durumdur. Fakat mermerde olan bu
kusurların bir kısmı ekonomik olarak mermerin işlenmesini zorlaştırırken bir kısım hata
ve kusurlar da yapılan işlemlerle tolere edilerek piyasada ekonomik olarak
tüketilmektedir. Mermerlerde bulunan arıza ve kusurlar şu şekilde sıralanabilmektedir;
a- Boşluklar: Mermer içerisinde bulunan boşluğun boyutu ne kadar büyük veya
küçük olduğu önemli değildir. Çünkü mermerde boşluk hiçbir zaman istenmez. Fakat
özellikle travertenlerdeki boşluklar belli bir orana kadar ciddi sorunlar oluşturmazlar ve
kusur olarak görülmezler.
b-Çatlaklar: Mermerler metamorfik kayaç olması nedeniyle bloklarda doğal
çatlakların bulunması normal olarak karşılanmaktadır. Önemli olan bu çatlakların
boyutlarıdır. Çatlakların büyüklüğü çatlakları dolduracak özel hazırlanmış suların
çatlağı tamamen kapatamaması durumunda sakıncalı olmaktadır. Bir kısım çatlaklar
doğal olarak oluşmasına karşılık bazı çatlaklarda ocak üretim yönteminden
kaynaklanmaktadır. Çatlaklar arasındaki mesafeler değişkenlik arz ederler. Bazı
yataklar 3-9 cm iken bazıları ise 15-20 cm yi bulabilmektedir. Çatlaklar daha çok blok
kütlesinin etkisi altında kaldığı basınç sonucunda oluşan gerilmelerden
kaynaklanmaktadır.

17
c-Damarlar: Doğal olaylar sonucunda mermerlerde meydana gelen kırık ve
çatlakların daha sonraları başka bileşiklerle dolması sonucunda değişik renkte ve
karakterde damarlar oluşmaktadır. Bu damarların metal oksitlerle doldurulması
mermerin dayanımına olumsuz etki yapmaktadır. Görüntü olarak paslı bir görüntü
oluşturduğundan dolayı tercih noktasında sıkıntılara sebep olmaktadır. Bu damarları
dolduran mineraller kuvars ise kesme sırasında kuvarsın sertliğinin yüksek olmasından
kaynaklanan bazı sorunlar oluşmaktadır. Fakat bazı mermer çeşitlerinde (oniks ve
traverten gibi) bu damarların bulunması taşa farklı desenler kazandırdığında dolayı
tercih edilirler.
d-Fosiller: Mermerlerin bir kısmı başkalaşım bir kısmı da tortul kayaç
olduklarından dolayı birçoğunda değişik büyüklüklerde fosiller bulunur.
Büyüklüklerine bağlı olarak taşa ayrı bir güzellik katabilmekle birlikte fosiller taşın
dayanımına negatif etki ettiklerinden dolayı taşın değerini düşürürler.
e-Cila alma kapasitesi: Mermerlerin tanımından da anlaşılacağı üzere kesilip
parlatılabilen doğal taşlar olarak tanımlanmaktadırlar. Fakat her doğal taşın ve
mermerin cila alma kapasitesi farklılık göstermektedir. Özellikle sert mermerler iyi
cilalanırken bazı mermerlerin cilası için özel işlemler gerekmektedir. Özellikle
mermerin bir kısmı kolay cilalanırken diğer kısmının zor cilalanması işleme sırasında
ciddi zorluklar oluşturmaktadır.
fSertlik: Mermer işletmeciliğinin gerek ocak gerekse fabrika üretimini en çok
etkileyen özelliğidir. Cilalanmanın bile taşın sertliği ile yakından bir alakası vardır.
Sert mermerler genellikle cilayı kabul etmelerine karşılık zaman ve işçilik noktasında
sorun oluşturmaktadır. Ticari olarak mermerlerin sert mermer olması avantaj
oluşturmaktadır. Bazen normal sertlikteki mermerler içinde sert damarlar bulunabilir.
Bir mermer için bu durum önemli bir kusur olarak kabul edilmektedir. Bu kusurlara
genellikle breş ve pudinglerde rastlanılmaktadır (Onargan,vd., 2006).

18
2.3. Dünya’da Doğal Taş ve Mermer Sektörü
Gelişmekte olan teknoloji ve mekanizasyon sonucunda mermer ocak
işletmelerindeki çıkartma ve işletme maliyetleri minimum seviyeye çekilmektedir.
Endüstriyel olarak da işleme makineleri daha ekonomik boyutlarda mermer üretimi
sağlamaktadır. Bunun sonucu olarak dünya genelinde estetik ve dayanıklılığı da göz
önünde bulundurularak yapı ve dekorasyon işlerinde mermerin tercih edilirliği giderek
artmaktadır. Maliyet düşmesi, mermer ve tasarımcılar tarafından tercih konusu olması
tüketici sayısını da hızla arttırmaktadır. İnsanların doğal malzemelere karşı olan
ilgisinin önümüzdeki yıllarda da hızla artacağı öngörüsü hakim olmaktadır. Buna bağlı
olarak daha ekonomik ve alternatifli ürün çalışmaları ile bu eğilime cevap verecek
çalışmalar da her geçen gün hız kazanmaktadır (Uyanık, 2006).
Dünya doğal taş rezervlerine bakıldığında özellikle ülkemizin de içinde
bulunduğu Alp – Himalaya kuşağı içinde kalan Portekiz, İspanya, İtalya, İran, Pakistan
gibi ülkelerde mermer olarak tanımladığımız tüm doğal taşların yani karbonatlı kayaç
rezervlerinin fazla olduğu gözlemlenmektedir. Bununla beraber İspanya, Norveç,
Finlandiya, Ukrayna, Rusya, Pakistan, Hindistan, Çin, Brezilya ve Güney Afrika gibi
ülkelerde işletilebilir zenginlik ve özellikte granit (mağmatik kayaç) rezervlerinin
varlığı dikkati çekmektedir.
Dünya üretiminde özellikle son yıllarda Asya kıtasında dünyanın gelişen
ekonomilerinden Çin ve Avrupa kıtasında da ülkemizin gelişimi dikkati çekmektedir.
Üretimi yüzde olarak kıtalara paylaştırmak gerekirse % 44 ile Asya ilk sırada yer
alırken % 42 ile Avrupa ikinci sırada yer almaktadır. Asya kıtasında Çin ile beraber
Hindistan ve İran yer alırken Avrupa da ise İtalya, ispanya, Türkiye ve Portekiz doğal
taş üretim ve ticaretinde söz sahibi konumundadır (Cinel, 2007).
Türkiye 1985’den sonra gerekli alt yapı çalışmalarıyla dünya doğal taş
ticaretinde önemli bir ilerleme göstermiştir. Türkiye ile birlikte son yıllarda Hindistan
ve Çin gibi ülkelerin yapmış oldukları atılımlarla piyasa ve kalite konusunda

19
markalaşmış ve söz sahibi olmuş ülkeler olan İtalya, İspanya, Portekiz ve
Yunanistan’dan sonra söz sahibi olmaya başlamışlardır. Gelişen teknoloji ile birlikte
maliyetlerin düşmesi ve arzın fazlalaşması fiyatların düşmesine sebep olmuştur.
Özellikle Çin gibi maliyetlerin minimize edildiği bir ülkenin varlığı tüm dünyada
mermer fiyatlarını etkilemektedir.
Rakamsal verilere baktığımızda 2004 yılında doğal taş ihracatı 9,2 milyar dolar
değerine ulaşmıştır. Bu rakamın 2,2 milyar dolarını ham blok taş ihracatı, 6,9 milyar
dolarını ise işlenmiş ürünler oluşturmaktadır. Kalan kısım olan 0,1 milyar doları ise
diğer doğal taş ihracatından kaynaklanmaktadır. 2004 yılına ait doğal taş ithalat rakamı
10 milyar dolardır. Bu rakamın 2,7 milyar dolarını ham blok taş, 7,2 milyar dolarını ise
işlenmiş ürünler oluşturmaktadır. Kalan 0,1 milyar dolar ise diğer doğal taşlardan
kaynaklanmaktadır (Cinel,2007). Gerek blok olarak gerekse işlenmiş ürün olarak hem
ihracat hem de ithalat grubunda İtalya, İspanya, Çin, Fransa, Hindistan ve Portekiz öne
çıkmaktadır.
İthalat yapan ülkelere bakıldığında Çin, İtalya, Fransa’nın dışında Hollanda,
Almanya, ABD ve Japonya olduğu görülmektedir. Özellikle ham blok ithalatında
Avrupa ülkeleri olan İtalya, Hollanda, Fransa ve Almanya gibi ülkelerin olması kendi
ülkelerindeki rezervlerin azalmasından kaynaklanan ve daha önceden kurulmuş olan
işletmelerin hayatiyetini devam ettirme isteği öne çıkmaktadır.
Gelişmiş ülkelerin gelişmişlik göstergesi (özellikle ABD ve Avrupa birliği
ülkeleri) ülkelerin doğal taş kaynaklarının varlığı ve bunlardan gerekli şekilde
yararlanmalarıdır. Yıllardan beri bu ülkelerin kendi yeraltı zenginliklerini en iyi şekilde
işletmeleri ve günümüzde kendi rezervlerinin dışında ham blok ithal ederek
geliştirdikleri teknoloji ve markalarıyla hem mevcut işletmelerin hayatiyetlerinin
devamını sağlamak hem de istihdam sıkıntılarını aşmak için aldıkları blokları işleyerek
elde edilen ticari ürünü üçüncü ülkelere ihraç etmektedirler (Cinel, 2007).

20
Günümüzde yedi önemli doğal taş üreten ülke, dünyadaki tüm üretimin % 70’ini
gerçekleştirmektedir. Çizelge 2.2’de bu % 70 miktarın dağılımı verilmiştir.
Çizelge 2.2. Dünyada %70 üretimin dağılımı ülkeler (TUİK, 2010).

Ülkeler Üretim miktarları (ton)
Çin 11 000 000
İtalya 8 700 000
İspanya 4 500 000
Hindistan 4 500 000
Brezilya 2 000 000
Kore 2 000 000
Türkiye 2 000 000

Türkiye’nin hızla artan doğal taş ihracat rakamları 2010 yılında da %14 artış
göstererek 13,7 milyar dolara ulaşmıştır. Bu rakamsal değerin 3,7 milyar dolarını ham
blok taş ihracatı oluştururken, 10 milyar dolarını işlenmiş ürünler oluşturmaktadır.
Gerek ham blok gerekse işlenmiş ürünlerin ihracatında Çin, İtalya, Hindistan ve
Brezilya öne çıkan ülkelerdir. 2010 yılı dünya geneli ham blok mermer ihracatında
%34 ile Türkiye ilk sırada yer alırken %16 ile de İtalya ikinci sırada yer almıştır.
İşlenmiş doğal taş ihracatında ise %39 ile Çin, %16 ile İtalya ve %8 ile Hindistan ilk üç
sırayı almışlardır (TUİK, 2010).
Dünya genelinde doğal taş ihracatı 2010 yılında 13,7 milyar dolar olarak
gerçekleşmiştir. Bu değerin 4,4 milyar dolarını ham blok, 9,3 milyar dolarını ise
işlenmiş ürünler oluşturmaktadır. Blok taş ithalatında Çin, Hindistan ve İtalya yer
alırken, işlenmiş taş ithalatında ABD, Güney Kore, Japonya ve Almanya yer almaktadır
(TUİK, 2010).

21
2.4. Türkiye’de Doğal Taş ve Mermer
2.4.1. Türkiye’de doğal taş
Alp – Himalaya kuşağında bulunan ülkemiz aslında doğal taş ve mermer
bakımından çok zengindir. 1985 yılında mermerin maden kanunu kapsamına
alınmasıyla sektörde yeni bir dönem başlamıştır. 1985’den sonra her geçen yıl bir
önceki yıla göre kayda değer ilerlemeler sağlanarak mermer imalat ve ihracatı toplam
maden ihracatı içindeki hak ettiği yeri almıştır. Sektör her geçen gün işletme sayısının
artmasıyla ciddi bir istihdama ve ekonomik girdiye neden olmaktadır. Şekil 2.1
ülkemizde mermer ihracatının diğer maden sektörü içindeki yerini göstermektedir. Şekil
2.2’de ise yıllara göre ülkemizin mermer ihracatı görülmektedir.
Şekil 2.1. Maden ihracatında mermerin yeri (Dış Ticaret Müsteşarlığı, 2012).
302,90
430,70
626,10
805,60
1.027,36
1.242,46
1.402,07
1.240,97
1.568,20
1.527,37
223,35
381,76
410,45
581,73
719,54
1.053,36
1.473,02
1.838,83
1.267,67
2.087,09
2.004,29
308,44
0,00
500,00
1.000,00
1.500,00
2.000,00
2.500,00
2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012
(milyon $)
MADEN-MERMER İHRACATI KARŞILAŞTIRMA GRAFİĞİ
Doğal Taşlar Maden
22
Şekil 2.2. Yıllara göre mermer ihracatı (Dış Ticaret Müsteşarlığı, 2012).
Ülkemizde madenciliğin gayri safi milli hasıla içindeki yeri Çizelge 2.3’de
görülmektedir.
Çizelge 2.3. Madenciliğin GSMH (gayri safi milli hasıla) içindeki yeri (TUİK,
2010).

Yıllar Madencilik/
GSYH (%)
Madencilik ve Taş ocakçılığı Üretim Değeri
(Bin TL)
GSYH
(Bin TL)
2001 0,98 2.353.927 240.224.083
2002 0,92 3.225.992 350.476.089
2003 1,00 4.538.250 454.780.659
2004 1,06 5.898.572 559.033.026
2005 1,18 7.628.517 648.931.712
2006 1,18 8.952.359 758.390.785
2007 1,25 10.530.592 843.177.653
2008 1,37 13.029.626 950.144.254
2009 1,49 14.235.361 952.558.579
2010 1,43 15.785.419 1.105.101.110

Ülkemizde günümüz itibariyle mermer rezervlerini değerlendirdiğimizde 3,8
milyar m
3 işletilebilir mermer, 2,7 milyar m3 işletilebilir traverten, 995 milyon m3
0,00
200,00
400,00
600,00
800,00
1.000,00
1.200,00
1.400,00
1.600,00
1.800,00
2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012
223,50
302,90
430,70
626,10
805,60
1.027,37
1.242,46
1.402,07
1.240,97
1.568,20
1.675,28
223,35
İHRACAT (milyon $)
YILLARA GÖRE DOĞAL TAŞ İHRACATI
23
işletilebilir granit rezervi bulunmaktadır. Çizelge 2.4, 2004-2009 yılları arasında
ülkemizde üretilen doğal taşların üretim miktarları hakkında bilgi vermektedir.
Çizelge 2.4. Ülkemizde doğal taş üretim değerleri (TUİK, 2010)

2004-2009 YILLARI DOĞAL TAŞ ÜRETİMLERİ
Cinsi Birim Yıllara göre üretim miktarı
2004 2005 2006 2007 2008 2009
Diyabaz m3 790 458 0 2.071 1.276 5.538
İgnimbrit m3 39.820 5.282 20.174 18.486 26.313 122.172
Mermer m3 1.207.584 1.578.730 1.855.740 2.801.757 2.262.537 2.715.601
Oniks m3 57 451 2.578 5.663 230.616 2.322
Traverten m3 601.068 696.545 1.017.672 995.065 759.118 1.002.866
TOPLAM m3 1.849.319 2.281.466 2.896.164 3.823.042 3.279.860 3.848.499

Ülkemizin doğal taş rezervleri ve dünya doğal taş rezervlerini kıyasladığımızda
dünya rezervlerinin % 40’a yakınına Türkiye’nin sahip olduğu bilinmektedir. % 40
olan bu rezervin dağılımında 650’ye yakın renk ve dokuda mermer çeşidinin varlığı
tespit edilmiştir. Uluslararası piyasada Türkiye’nin en tanınmış mermerleri; Süpren,
Elazığ vişne, Akşehir siyah, Manyas beyaz, Bilecik bej, Kaplan postu, Denizli traverten,
Ege bordo, Milas leylak, Gemlik diyabaz ve Afyon şeker olarak sıralanmaktadır (TUİK,
2010). Yaygın olarak bilinen türlerin yanında çeşitli renk ve desenlerde mermer,
traverten ve granit gibi kayaçlarında üretimi yapılmaktadır. Özellikle 1985’de
mermerin kanun kapsamına alınmasından sonra sektörde gözle görülür bir gelişim ve
istihdam artışı olmuştur. Buna bağlı olarak Türkiye ve Dünya pazarında önemli bir yere
sahip olmuştur.
Yapı ve dekorasyon malzemesi olarak talep artışının doğal bir sonucu olarak,
eskiden beri uygulanan üretim yöntemleri yerini teknolojik ve mekanize üretim
yöntemlerine bırakmıştır. Daha önceleri blok olarak yapılan ihracatın endüstrideki
gelişmeler sonucunda; blok olarak giren malzemenin ürün hattı sonunda istenen
özelliklerde ihracata hazır hale getirilebilmesi ile işlenmiş olarak ihraç edilen bir ürün

24
olmaya başlamıştır. Mermer sektörü; ortalama 2100 adet mermer ocağı, irili ufaklı
1500 fabrika, 7500 atölyede yaklaşık 250000 kişiye istihdam sağlayan bir sektör
konumundadır. Üretim genel olarak özel sektör eliyle yapılmaktadır. 2009 yılındaki
üretim 4 milyon m
3 iken 2010 yılında bu değer 5 milyon m3 olmuştur. Toplam plaka
üretim kapasitesi ise 6,5 milyon m
2 civarındadır. 2009 yılındaki bu üretim miktarı ile
ülkemiz mermer ve traverten üretiminde dünyada 3. sıraya yükselmiştir.
Ülkemizde üretilmekte olan mermerler iç piyasa dışında, blok olarak ve işlenmiş
ürün olarak birçok ülkeye ihraç edilmektedir. Bu işlemlerden en fazla katma değer
sağlayan ürün işlenmiş olarak ihraç edilen mermer ve traverten ürünleridir. Sektördeki
ihracat potansiyeli üretim miktarına paralel olarak sürekli bir artış göstermektedir.
İhracatın bu önemli kısmını oluşturan işlenmiş mermer ve traverten, ilk sırada ABD
olmak üzere Irak, Suudi Arabistan, İngiltere ve Libya’ya ihraç edilmektedir.
İşlenmeden blok olarak satış yapılan ülkeler ise sırasıyla Çin, Hindistan, Suriye, Tayvan
ve İtalya’dır. Almanya ve Yunanistan gibi bazı ülkeler de ülkelerindeki işletmelerin
hayatiyetlerini devam ettirmeleri için blok taş ithalatı yapmaktadırlar.
2.4.2. Türkiye’de mermer
Türkiye’de mermer sektörü blok taş veya ebatlanmış taş olarak ihracat yapan bir
sektör konumunda değerlendirilebilmektedir. Bu değerlendirmeler neticesinde
istatistiksel olarak en çok blok taş ihracatı Çin’e, işlenmiş ürün ihracatı ise ABD’ye
yapılmaktadır. Bu değerlerle en büyük katma değerin ABD’ye yapılan ihracattan elde
edildiği görülmektedir. Buna bağlı olarak ülkemizde mermer ve granit üretimi,
özellikle son yıllarda büyük firmaların ocaktan–ihracata kadar yapmış oldukları entegre
mermer ve traverten işleme tesislerinin devreye girmesi ve işletme sayısının
çoğalmasıyla artış göstermiştir.

25
Ocaklardaki modernizasyonun artması devletin yapmış olduğu teşvikler, ihracat
tecrübelerinin artması ve yatırımcıların yeni piyasalar elde etmeleri sonucu dünyada
belli seviyelere gelinmiş durumdadır.
2.4.3. Türkiye’de mermer ihracatı
2000’li yıllardan önce ülkemizin doğal taş üretiminde pazardaki payı % 5 ve o
yıllara kadar yapılan ihracat daha çok ham blok oluştururken 2000’li yıllar ve
sonrasında ise ihracatımızın büyük bir kısmı (% 82) işlenmiş mermer olarak
gerçekleşmiştir (Uyanık, 2006). Türkiye’nin mermer, traverten ve çeşitli madenlerinin
ihracat rakamları Çizelge 2.5’de verilmektedir.
Çizelge 2.5. İhracata göre madenlerimiz ve mermer (TUİK, 2010).

Sıra No Miktar (kg) Değer ($)
1 Mermer, İşlenmiş 1.413.183.626 670.502.638
2 Mermer, Ham Blok ve Plakalar Halinde 5.026.020.471 670.449.770
3 Bakır 421.536.562 483.296.139
4 Krom 2.257.017.729 471.455.910
5 Çinko 392.725.259 193.993.909
6 Traverten, İşlenmiş 226.567.900 122.273.496
7 Yontulmaya veya İnşaata Elverişli Diğer Taşlar 475.085.627 90.624.512
8 Manyezit 232.929.649 69.229.785
9 Alçı Taşı, Alçılar 835.266.978 68.605.784
10 Kurşun 64.198.984 62.637.667
11 Kuvars 267.159.020 29.532.898
12 Diğer Endüstri Mineralleri 398.926.784 26.030.606
13 Granit, İşlenmiş 31.633.034 20.649.211
14 Potaslı Mineral 175.480.570 19.442.625
15 Demir 200.600.518 18.664.531
16 Perlit 327.601.777 15.292.383
17 Demir-Çeliğin İmalinden çıkan döküntüler, Cüruf ve moloz 408.678.925 15.264.851
18 Alüminyum 331.457.848 11.235.290
19 Kireç ve Kireçtaşları 119.054.282 10.219.618

26
Çizelge 2.6’da işlenmiş mermer ihracatının yapıldığı ülkeler, ihracat miktarı ve
değerleri verilmektedir. Bu değerlere göre işlenmiş taş ihracatında yaklaşık % 25 gibi
bir değerin ABD’ye yapıldığı görülmektedir. Çizelge 2.7’de ise ham blok ve plaka
ihracat miktarları verilmektedir. Bu verilere göre dikkat çeken bir durum blok
ihracatımızın yaklaşık % 80’ in Çin’e yapıldığı görülmektedir (TUİK, 2010).
Çizelge 2.6. İşlenmiş mermer ihracatının yapıldığı ülkeler (TUİK, 2010).

Ülkeler Miktar (kg) Değer ($)
A.B.D. 277.869.085 161.277.238
Irak 231.360.794 68.701.784
Suudi Arabistan 125.092.082 44.948.553
İngiltere 60.186.684 39.520.848
Libya 80.670.995 32.496.018
İsrail 74.830.348 28.851.827
Kanada 29.533.230 27.235.871
Fransa 47.075.872 24.985.797
B.A.E. 41.970.005 20.980.535
Türkmenistan 27.738.486 17.476.083
Rusya Federasyonu 19.031.598 13.675.712
Avustralya 21.400.780 13.473.107
Azerbaycan 16.668.841 12.487.258
İspanya 20.206.844 11.460.998
Almanya 23.172.994 10.935.517
DİĞER 316.374.988 141.995.492
TOPLAM 1.413.183.626 670.502.638

Çizelge 2.7. Ham blok ve plaka ihracatımız (TUİK, 2010).

Ülkeler Miktar (Kg) Değer ($)
Çin 2.985.486.005 517.959.723
Hindistan 140.379.754 35.472.503
Suriye 661.478.405 23.005.412
İtalya 29.724.489 8.123.567
Rusya Federasyonu 89.506.555 7.611.926
Yunanistan 51.330.797 5.462.009
Brezilya 75.130.353 5.013.935
Mısır 73.086.916 4.961.216
DİĞER 864.228.103 53.059.253
TOPLAM 5.026.020.471 670.449.770

27
Çizelge 2.8’de işlenmiş traverten ihracat rakamları verilmektedir. Çizelge
incelendiğinde işlenmiş travertenin ülkemizdeki doğal taş sektörü göz önüne alındığında
düşük ihracat rakamlarına sahip olduğu görülmektedir. İşlenmiş traverten ürünlerinin
de işlenmiş mermerde olduğu gibi yaklaşık %45’lik bir miktarının ABD’ye ihraç
edildiği görülmektedir.
Çizelge 2.8. İşlenmiş traverten ihracatı (TUİK, 2010).

Ülkeler Miktar (Kg) Değer ($)
A.B.D. 105.344.193 56.197.641
Kanada 22.546.329 16.526.102
İngiltere 13.986.404 8.024.087
Fransa 14.831.619 6.886.138
Avustralya 6.139.363 3.259.962
İspanya 6.109.811 2.976.676
Güney Afrika 4.607.095 2.442.387
DİĞER 53.003.086 25.960.503
TOPLAM 226.567.900 122.273.496

Çizelge 2.9 ise doğal taşların ülkemizdeki ithalat ve ihracat değerlerini
vermektedir. Çizelge incelendiğinde; özellikle işlenmiş olarak ihracatı yapılan mermer
miktarı, ham blok ya da plaka halindeki ihracatı yapılan mermer miktarının yaklaşık 3,5
katı daha az olmasına rağmen, katma değer olarak aynı getiri düzeyine sahip olduğu
görülmektedir. Bunun yanı sıra mermerin ithalat değerleri göz önüne alındığında;
işlenmiş olarak alınan mermerin ham olarak satın alınan değerden çok yüksek olduğu
görülmektedir. Ayrıca, işlenmiş mermerin kg başına ihracat fiyatı 0,47 dolar iken,
ithalat fiyatı 0,78 dolar olduğu görülmektedir. Bu da işlenmiş mermerin ithalatının
ihracat değerinden yaklaşık iki katı daha pahalı olduğunu göstermektedir. Mermerin
ham blok veya plaka olarak ihracat ve ithalat değerlerinde de durum farklı değildir.
İhracat değeri kg başına 0,13 dolar iken, ithalat değeri ise kg başına 0,28 dolar kadardır.
Çizelge 2.9’da ayrıca dikkat çeken diğer bir husus ise, travertenin ham blok ya
da plaka olarak ithalat ve ihracatının yapılmıyor olmasıdır. İşlenmiş travertenin ithalat

28
ve ihracat değerlerine baktığımızda ise; kg başına fiyatların birbirine yakın olduğu
görülür. Doğal taşlar ile ilgili ithalat ve ihracat değerlerine bakıldığında en yüksek
ihracat değerinin ham ve işlenmiş mermer olduğu görülür. İthalat değeri en yüksek
doğal taş ise işlenmiş granittir.
Çizelge 2.9. Doğal taşların dış ticaret miktarları (TUİK, 2010).

DOĞAL TAŞLAR İthalat İhracat
Miktar (kg) Değer ($) Miktar (kg) Değer ($)
Mermer, Ham Blok ve Plakalar Halinde 4.273.368 1.190.936 5.026.020.471 670.449.770
Mermer, İşlenmiş 21.073.159 16.448.049 1.413.183.626 670.502.638
Oniks, Ham Blok ve Plakalar
Traverten, Ham Blok ve Plakalar
Traverten, İşlenmiş 437.554 215.671 226.567.900 122.273.496
Granit, Ham 35.231.834 6.654.751 188.036.937 9.805.388
Granit, İşlenmiş 267.321.219 151.065.116 31.633.034 20.649.211
Kayagan Tası (Arduvaz), Ham 759.530 165.661 2.214.625 353.341
Kayagan Tası (Arduvaz), İşlenmiş 3.819.869 1.337.111 1.254.944 1.144.360
Yontulmaya veya İnşaata Elverişli Diğer
Taşlar
221.526 140.751 475.085.627 90.624.512
TOPLAM 333.138.059 177.218.046 7.363.997.164 1.585.802.716

Çizelge 2.9’da ayrıca belli başlı madenlerin ithalat ve ihracat rakamlarında
özellikle mermer ve işlenmiş taş ithalatının diğer madenlere göre çok düşük olduğu
görülmektedir. İthalat miktarlarında ayrıntıya bakıldığında ise ülkemizde üretimi çok az
olan granit taşının ithal edildiği görülmektedir.
2.4.4. Türkiye’de doğal taş rezervleri
Türkiye dünya genelinde en zengin doğal taş rezervlerinin olduğu Alp-Himalaya
kuşağında yer almaktadır. Bu özelliği ile Türkiye renk ve mineral çeşitliliği ile çok
büyük bir potansiyele sahiptir. Bu potansiyel sadece belli bir bölgede kalmamaktadır.
Marmara ve Ege başta olmak üzere Trakya’dan doğu Anadolu’ya kadar her bölgede
değişik renk ve desende mermer rezervleri bulunmaktadır. Maden Tetkik Arama Genel

29
Müdürlüğü (MTA) tarafından yapılan araştırma ve jeolojik etüd raporlarına göre
Türkiye’nin toplam doğal taş rezervinin (görünür+muhtemel+mümkün) 5.161 milyon
m
3 ve dağılımının;

Görünür rezerv
Muhtemel rezerv
Mümkün rezerv
Toplam rezerv
:
:
:
:
589 milyon m3
1.545 milyon m3
3.027 milyon m3
5.161 milyon m3 olduğu söylenebilir.

Bu rezerv miktarlarına doğal taş kapsamına giren tüm kayaçlar dahildir.
Mümkün rezerv olarak verilen rezerv miktarı MTA’nın 1966 yılında yapmış olduğu
jeolojik harita çalışmalarındaki mermer oluşumlarının tespitine dayanmaktadır.
Dolayısıyla aradan geçen bunca zaman ve 1985 yılında yapılan doğal taşlarla ilgili
maden kanunu değişikliğine bağlı olarak doğal taş rezervlerinin bu rakamların çok
üzerinde olacağı tahmin edilmektedir.
Türkiye’de mermer amaçlı blok taş üretimine ilişkin veriler çok sağlıklı
olmamakla birlikte 1989-1994 yılları arasında DPT (Devlet Planlama Teşkilatı) yapmış
olduğu envanter sonuçlarına göre; 1989 yılında 320.000 m
3 olan mermer blok üretimi
1990’da 366.000 m
3, 1991’de 428.000 m3, 1992’de 481.000 m3, 1993’de 488.000 m3,
ve 1994’te ise 541.000 m
3’tür. Sektörde veri toplayan ve üreten kurumlar olan Maden
İşleri Genel Müdürlüğü (MİGEM), Türkiye Mermer Doğal Taş ve Makinaları
Üreticileri Birliği (TÜMMER) ve Devlet İstatistik Enstitüsü (DİE)’nün yayınları
arasında ciddi farklılıklar olduğu görülmektedir. Bu farklılıkların önüne geçmek
amacıyla gerek üretim verileri ve gerekse dış ticaret verileri arasındaki birliğin
sağlanması amacıyla blok mermer üretimine ait istatistiksel veriler devlet istatistik
enstitüsü (DİE) verileri ve dolayısıyla DPT’nin ekonomik sosyal çalışmalarla ilgili
yayınladığı bilgiler kabul edilmiştir. Fakat daha sonraları özellikle blok mermer
üretimiyle ihracat rakamlarının birbirinden farklılığının ortaya çıkması değerlendirilerek
yarı kamu kuruluşu olması da dikkate alınarak TÜMMER’in rakamları ile MİGEM’in
rakamları dikkate alınır olmuştur.

30
Şekil 2.3’de MTA’nın ülke genelindeki mermer ve traverten dağılımını gösteren
haritası görülmektedir.
Şekil 2.3. Türkiye’de mermer ve traverten bölgeleri (MTA, 2007)
31
3.BÖLÜM
DOĞAL TAŞ İŞLEME YÖNTEMLERİ VE KARŞILAŞILAN SORUNLAR
3.1. Doğal Taş ve Mermer İşleme
3.1.1. Ocak işletme yöntemleri
Mermer üretiminin diğer madenlerin üretim yöntemlerinden en önemli farkı
mermer ya da doğal taşın ocaktan büyük kütleler halinde çıkarılmak zorunda olmasıdır.
Mermer üretiminde ocağın durumuna bağlı olarak çoğunlukla açık ocak olmakla birlikte
yeraltı ocak işletmeciliği de yapılabilmektedir. Fakat yeraltı ocak işletmeciliğinde blok
üretimi yapabilmek için ekstradan açılan galeri ve odalara ihtiyaç duyulmaktadır. İster
yeraltı isterse açık ocak işletmeciliğinden hangisi uygulanırsa uygulansın üretimin
yapıldığı panoda yapılan işlemler aynıdır. Bu üretim yöntemleri yıllar boyunca
teknolojinin de el verdiği ölçüde değişiklikler göstermiştir. Bir mermer işletmesinde
blok üretimi aşağıdaki aşamalarda gerçekleştirilmektedir;
Kesim bölgesinin temizlenmesi ve süreksizliklerin tespit edilmesi,
Delme ve kesme noktaları belirlenerek deliklerin açılması ve çalışacak olan
delme veya kesme makinelerinin kurulması,
Blok yüzeyinin kesilerek serbestleştirilmesi,
Serbestleştirilmiş bloğun ana kütleden uzaklaştırılması,
Uzaklaştırılan bloğun sayalama bölgesine götürülmesi ve kenarlarının
düzeltilmesi,
Bloğun stoklanması veya nakliye aracıyla tesise nakledilmesi,
Burada esas önemli olan üretim yönteminin türünü etkileyen faktör bloğun ana
kütleden kesilmesi işlemidir. Bu işlemin gerçekleştirilmesi için tarihten günümüze
kadar teknoloji ile de paralel olacak şekilde birçok üretim yöntemi uygulanmıştır. Bu
yöntemleri;
Eski yöntemler,
32
Patlayıcılarla üretim yöntemi,
Diskli kesicilerle üretim yöntemi,
Helezon telle kesme yöntemi,
Delme çatlatma yöntemi (üçlü kama),
Elmas telle kesme yöntemi,
Kollu kesicilerle kesme yöntemi,
Deneme aşamasındaki yöntemler,
Termal şok ile kesme yöntemi,
Basınçlı su ile kesme yöntemi,
Lazer – ultrason ile kesme yöntemi,
Kimyasal yolla çatlatma yöntemi,
Karma yöntem olarak sınıflandırılabilir.
Bu ocak üretim yöntemlerinden bazıları günümüzde kullanılmakta bazıları ise
ekonomiklikten uzak olduğu için kullanılmamaktadır. Bu çalışmada ocak üretim
yöntemleri üzerinde durulmayacaktır. Çalışmanın da temelini oluşturan fabrika
ortamında işlenmesi diğer adıyla endüstriyel işlemler detaylı olarak incelenecektir.
3.1.2. Endüstriyel işlemler
3.1.2.1. Katraklar
Yöntem çok eski zamanlardan günümüze kadar değişik gelişmelerle gelmekte ve
günümüzde de devam etmektedir. Daha önceleri insan gücüyle ve kalaslar yardımıyla
yapılırken günümüzde elektrik motorları ve özel döküm lamalarla gerçekleşmektedir.
Blok lamaların durumuna göre tüm genişliğince kesilebileceği gibi kademeli
olarak da kesilebilmektedir. Katraklar üzerindeki lamalar sayısına göre
adlandırılmaktadır. Lamaların gerdirilmesi hidrolik pistonlarla geçekleştirilir. Elde
edilen levha sayısı ise lama sayısından bir eksiktir. Katraklar genel olarak dökme
demirden imal edilirler. Katraklar; 3-4 m arasında değişebilen bir kasnak, bir ucu

33
eksantirik olarak kasnağa, diğer ucu da testere çerçevesine bağlanmış hareket kolu,
lamaların tutturulduğu çerçeve, testereler ve motor parçalarından oluşur.
Motor tüm şaseyi hareket ettirmektedir. Bu motor, kasnağı bir kayış vasıtasıyla
tahrik eder. Böylece harekete geçen kasnak, üzerindeki lamaları harekete geçirerek
kesme işlemini gerçekleştirmektedir. Şekil 3.1’de, bir katrak makinesi görülmektedir.
Şekil 3.1. Elmaslı katrak (web.1)
Genelde bloklar katrak şasesinin altında dururlar ve lamalar aşağıya doğru
hidrolik dişliler vasıtasıyla inmektedir. Son yıllarda imal edilen makinelerde ise lamalar
sabit olarak ileri geri hareket ederken blok hidrolik bir mekanizma yardımıyla yukarı
doğru kaldırılır. Parçaların kesilmesi sırasında katraklara su vermek amacıyla duş
sistemleri vardır. Verilen bu su lamaların uçlarına yerleştirilen elmas soketler için de
çok önemlidir. Suyun öneminden dolayı su kesilmesi durumunda sistemin
durdurulması gerekir. Fakat bu sistem bugün birçok firmada yoktur. Özellikle sert
malzemelerde eni dar lamalar kullanılırken, eni geniş lamalar ise hem daha yüksek
kesme hızı sağlamakta hem de dalgalı yapıyı azaltarak daha az malzeme kaybına neden
olmaktadır.

34
3.1.2.2. Geniş band cila hattı
İnşaat sektöründe dekorasyon amaçlı kullanılan doğal taşlarda aranan en önemli
özellik şüphesiz cila kalitesidir. Cilalamanın kalitesi taşın fiziksel ve mekanik
özelliklerinin yanı sıra kimyasal bileşimi ve mineralojik yapısına bağlıdır. Doğal taş
işleme tesislerinde uygun bir işlem sırası ile en fazla aşındıran aşındırıcıdan başlanarak
yavaş yavaş ince aşındırıcıya doğru yüzeyde bulunan pürüzlerin ve fazla malzemenin
temizlenmesi ve işlem yapılan yüzeyin pürüzsüzleştirilerek ışığı yansıtır hale
getirilmektedir. Yapılan işlem kontrollü bir şekilde taşın aşındırılması işlemidir.
Geniş band cila makineleri; katraklarda genel hatları ile kesilen levhaların
yüzeylerinin tamamen parlak hale getirilmesi, varsa boşlukların doldurulması ve
cilalanmasıdır. Kalibrasyon işlemi de bu aşamada yapılarak kalibre sonucuna göre

aşındırmanın
görülmektedir.
ölçüsü ayarlanmaktadır. Şekil 3.2’de bir plaka cila makinesi

Şekil 3.2. Plaka ve cila makinesi (web.1)
3.1.2.3. Dairesel testereli blok kesme makineleri
İşleme tesisine düzensiz bir şekilde gelmiş doğal taş bloklarından plakaların
üretilmesi ve bu plakalardan ebatlanmış ürün elde edilmesi işleminde dairesel testereli

35
kesim makineleri kullanılmaktadır. Dairesel testereli kesim makineleri, fayans hattı için
gerekli olan ebatlanmış ürün üretiminde kullanılırlar. Dönme hızları yüksektir. Disk
etrafına yerleştirilmiş soketler ile kesme işlemi yapılmaktadır. Maksimum kesme
derinliği ise kullanılan diskin çapıyla paralellik gösterir. Bir dairesel kesme makinesi;
testere sistemi ve kesme motoru, köprüyü taşıyan beton veya çelik (2–4 ayaklı)
kolonlar, motoru taşıyan ve testere sistemini ileri-geri, aşağı-yukarı hareket etmesini
sağlayan köprü düzeneği, kesilecek bloğu taşıyan hareketli ya da hareketsiz vagon
düzeneklerinden oluşmaktadır. Şekil 3.3’de bir dairesel testere görülmektedir.
Şekil 3.3. Dairesel testere blok kesme makinesi (web.2)
3.1.2.4. Yarma makinesi
Yarma makineleri üretim şekline ve istenen ürüne bağlı olarak üretimi arttırmak
amaçlı kullanılan makinelerdir. Fayans hattı için gerekli olan incelikteki malzeme diğer
makinelerle kesilirlerse üretim kaybı söz konusu olmaktadır. Bu nedenden dolayı bu
şekildeki ürünleri elde edebilmek için yarma makinelerinin kullanılması daha uygundur.
Uygun bir diskle ve uygun bir devirle döndürülerek soketler üzerine yerleştirilen elmas
parçacıkları sayesinde kesme işlemi gerçekleşmektedir. Şekil 3.4’de bir yarma
makinesi görülmektedir.

36
Şekil 3.4. Yarma makinesi (web.1)
3.1.2.5. Testere ile kesme
Mermer bloklarına uygulanan ilk işlem bloğun kesilmesidir. Mermerler ve
doğal taşlar işleme tesislerinde istenilen kalınlıklarda plaka olarak kesilmektedirler.
Bazı doğal taşlar ilk kesildikleri haliyle kullanılabilmektedir. Kesilme işlemi sonucunda
taşın yüzeyinde kullanılan üretim yöntemine bağlı olarak izler oluşabilmektedir.
Üzerinde testere izleri taşıyan bu şekildeki plakalara “ham plaka” denmektedir. Bundan
sonraki tüm işlemler bu yüzeydeki izleri yok etmek için plaka yüzeyine uygulanan
işlemlerdir. Şekil 3.5’de bir doğal taş bloğunun tabi tutulduğu işlemler şematik olarak
görülmektedir.
Şekil 3.5. Doğal taşın tabi tutulduğu işlemlerin şeması (Çelik ve Kavuşan,2001).
37
3.1.2.6. Fayans-plaka hattı
Bu iki hattı oluşturan ekipmanlar aynı özelliklere sahiptir. Bu makineler
sırasıyla aşağıdaki ünitelerden oluşmaktadır;
a) Besleme ünitesi; Vakumlu parçalardan oluşan kafa sayesinde yarma
makinesinde çıkan plakaları sehpadan alarak hatta besler.
b) Baş kesme makinesi; Hatta beslenen plakaların düzgün olmayan baş
kısımlarını dairesel testerelerle kesim yaparak düzeltmek için kullanılırlar.
c) Kalibrasyon ünitesi: Dört kafadan oluşmaktadır. Kalibrasyon için elmas
soketler kullanılmaktadır. Kalibreler numaralandırılırlar. Bu numaralandırma
elmasların tane boyutlarına göre yapılmaktadır. Kalın taneli elmaslar birinci sokete
konulurken ince taneliler ise son sokete konur. Yumuşak elmaslı soketler bej
mermerlerde, sert elmaslı soketler ise travertenlerde kullanılır. Bu sıralamanı nedeni
daha ekonomik olarak aşındırma işlemini yapabilmektir. Kalibreler arasında taş üzerine
uygulanacak basıncı ayarlayabilmek için belirli bir eğim vardır. Bu eğim aynı zamanda
oluşan izleri daha güzel silebilmek içindir.
d) Ön silim ünitesi: Dört kafadan oluşur. Bu kafaların kullanım amacı üretim
hızını arttırabilmektir. Her kafada bulunan sentetik silim taşlarıyla silim yapılmaktadır.
Gövdesi hareketlidir. Bu hareketlilik sayesinde oluşması muhtemel izlerin önüne
geçilmiş olunmaktadır. Kafalar birbirinin oluşturdukları izleri silebilmek için ters
dönmektedirler. Ön silimin sonunda ürünü kurutmak için su sıyırıcı ve kurutma fanı
bulunmaktadır. Böylece malzeme fırına girmeye hazırlanmış olur. Tünel fırınlarına
malzemenin sokulmasının amacı dolgu boşluğu olan taşların dolgusunu yapabilmek için
malzemeyi ısıtmaktır.
e) Cila ünitesi: Kafalardan oluşmaktadır ve kafalara yerleştirilen silim taşları ile
silim yapılmaktadır. Silim kafalarının basınçları üretim hızına ve taşın özelliğine göre
değişmektedir. Sert taşlarda basınç yüksek yumuşak taşlarda basınç düşüktür.
f) Çoklu ebatlama ünitesi: Plaka hattında dairesel testereli blok kesme
makinelerinde kesilen plakaların yan kenarlarını ebatlamak için birbirine paralel iki
testereden oluşan sistem kullanılmaktadır. Plakalar ebatlama makinesine girmeden

38
önce gönye ve kenar ayarları burada yapılır. Bu kısımda önemli olan testere ayarlarının
iyi yapılamasıdır. Ebatlama ünitesinde testere sayısı artmaktadır.
g) Alın pah cila ünitesi: Mermer plakalar bir band üzerinde hareket halinde iken
kenarlarının silim ve cila taşları ile temas ettirilerek silinmesi ve cilalanması işleminin
yapıldığı ünitedir. Bunun için silim taşları kullanılır.
h) Kurutma ünitesi: Ebatlanmış ürünün temizlenmesi ve kurutulması amacıyla
hava ile çalışırlar.
ı) Seleksiyon: Bu bölümde hattın sonuna gelen nihai ürünler bandın üzerinden
geçerlerken rengine ve zemine göre ayrılarak seleksiyon işlemi yapılır. Seleksiyonu
yapılan ürünler daha sonrasında ebatlarına uygun olarak paketlenir. Şekil 3.6’da bir
plaka ve cila makinesi görülmektedir.
Şekil 3.6. Plaka ve cila makinesi (web.1)
3.1.2.7. Honlama
Mat cilalama olarak da adlandırılır. Kesilmiş olan plaka yüzeylerinin çeşitli
boyutlardaki aşındırıcılarla aşındırılarak pürüzlerin giderilmesi ve ürünün yarım mat
hale getirilmesi işlemine honlama denir. Saten yapısını andıran ve ne ışığı yansıtacak
kadar parlak bir yüzey nede kaba mat bir görüntüye sahip bir yüzey olarak elde edilir.
Bu işlem sonucunda aşındırıcı izleri silinmekte ve daha sonra istenirse “mat cila
aşındırıcısı”(kıl keçe) kullanılmaktadır. Honlama işleminin sonunda düz, pürüzsüz ve
kısmen parlak bir yüzey elde edilir. Ancak bu parlaklık ışığı yansıtmaz. Işığı
yansıtacak kadar parlaklık istenmeyen yüzeylerde tercih edilmektedirler. Yüzeyinde

39
cila olmadığından dolayı kaymayı önlemektedir ve yürüyüş açısından emniyetlidir.
Honlama işlemi tüm uğraşlara rağmen cila kabul etmeyen mermerlere uygulanır.
Şekil.3.7’de bir firmaya ait honlama makinesi görülmektedir.
Şekil.3.7. Honlama makinesi (web.2)
3.1.2.8. Cilalama
Travertenin belli başlı aşındırıcılarla ışığı yansıtacak kadar mükemmel ve
pürüzsüz bir yüzeye ulaştırılması işlemine cilalama denir. Bazalt ve granit için yüzey
şekillendirme tekniği olarak kullanılabilmektedir. Parlatma işlemi farklı bileşim ve
sertlikteki aşındırıcılarla kimyasal eriticilerin amacına uygun bir şekilde sıralı ve ortak
kullanımı sonucunda sağlanmaktadır. Genellikle 80 – 600 mesh arası numaralı
aşındırıcılar ve son olarak cila taşı kullanılır (Özoğul ve Erdoğan, 1995).
Mermer yüzeylerinin kusursuz bir şekilde düzgün hale getirilmesi ve parlaklık
verilmesi için yapılmakta olan bu işlem kristalleri küçük olan mermerleri daha iyi
parlatmaktadır. Işığın yansıması bileşiğinde bulunan bir maddeden değil doğrudan
mermerin kristal yapısından kaynaklanmaktadır. Sonuç olarak kesilip parlatılan bir
mermerin yüzeyine çarpan ışık pürüzsüz olan yüzey tarafından tamamen geri yansıtılır.
Şekil 3.8’de bir fayans cila makinesi görülmektedir.

40
Şekil 3.8. Fayans kalibre ve cila makinesi (web.1)
3.1.2.9. Alevle yakma
Bir yüzey şekillendirme yöntemidir. Genellikle mağmatik kökenli granit, bazalt,
serpantin, diyorit ve gabro gibi sert kayaçlarda kullanılmaktadır. İşlenmiş olan
yüzeylerin dış etkenlere daha dayanıklı hale gelmesi veya iyi parlatılamamış yüzeylerin
daha güzel parlatılması sonucu kullanılır hale getirilmesidir. Özellikle granit
içerisindeki kuvars tanelerinin ısı karşısında vermiş olduğu etkilerden yararlanılır.
Kalsiyum karbonat kökenli mermerlerin yüksek ısıya dayanımı söz konusu
olmadığından dolayı bu işlem uygulanmaz. Hatta bileşiminde ısıya karşı tepki verecek
metaller olan mermer ve granitlere uygulanmaz. Çünkü ısıl işlem sonucunda gözenekli
yapıların oluşumuna neden olur. Şekil.3.9’da bir yakma makinesi görülmektedir.

41
Şekil.3.9. Yakma makinesi (web.2)
3.1.2.10. Eskitme
İnsanların antik görünümlü mermerlere olan ilgisinin artması nedeniyle
mermerlere antik görünüm verme çalışmaları hız kazanmıştır. Özellikle traverten
ürünlerinin uzun yıllar boyunca maruz kalacağı erozyon ve aşınmayla kazanacağı
eskimiş görüntüyü teknolojik imkanlarla verme işlemine eskitme veya tamburlama
denir. Uygulanacak yere göre değişik boy ve kalınlıkta ebatlanmış malzemelerin kenar
ve köşelerindeki keskinliklerin yuvarlak haline getirilmesi sağlanır. Eskitme işlemine
tabi tutulan mermerlerin eskitilmesi iyi yapılamaz ise testere ile kesimden kaynaklanan
izleri silinememektedir. Eskitilen mermerler cilalı veya mat olarak iç ve dış mekanlarda
dekorasyon malzemesi olarak kullanılmaktadır. Eskitme tamburları veya vibratörler
kullanılarak uygulana bir yöntemdir. Eskitilecek malzemeler su ve eskitme
malzemeleriyle tamburlara konulur. Aşındırıcı olarak genellikle yıkanmış kuvars kumu,
seramik aşındırıcıları, çakıl taşları ve çelik bilyeler kullanılır. İstenen eskitme
derecesine göre tamburun hızı ve zamanı ayarlanır. İkinci yöntem ise tel fırça veya
eskitme fırçalarıyla yapılır. Otomatik silme hattında olduğu gibi fırçaların dairesel
hareketlerini otomatik olarak yapmaktadır. Bu işlem yüzey özelliği sabit taşlarda daha
çok kullanılır. Şekil.3.10’da bir vibrasyonlu eskitme makinesi görülmektedir.

42
Şekil.3.10. Vibrasyonlu eskitme makinesi (web.2)
3.1.2.11. Kumlama
İşlenen mermer yüzeyinin mat veya parlak fakat pürüzlü bir görünüm kazanması
ve farklı desenler oluşturması için uygulanır. Su ve kum karışımının yüksek basınçla
işlenecek taşların yüzeyine püskürtülmesi işlemi veya imal edilmiş otomatik kumlama
makineleriyle yapılmaktadır. Püskürtülen kumun veya temas eden kumlama uçlarının
yüzeyde oluşturduğu çok küçük çukurlar veya tümsekler oluşması işlemidir. Böylelikle
mermer pürüzlü ve antik bir görünüm kazanmaktadır (Çelik ve Kavuşan, 2001). Bu
şekilde oluşturulan doğal taş yüzeyi kaymayı önlediğinden dolayı özellikle yürüyüş
mekanlarında tercih edilmektedirler. Eğer bu malzemeler dış yüzeylerde kullanılırsa
kirli bir görünüm oluştururlar. Bu nedenlerden dolayı bu yüzeyler için mutlaka
koruyucu yüzeyler kullanılmalıdır. Koruyucu yüzeylerin kullanılması hem kirli
görünümü engeller hem de taşın renginin korunmasını sağlar. Bu yöntem gün geçtikçe
uygulama sahası artan bir yöntemdir. Aynı zamanda yüzeye işlenmesi düşünülen
desenler varsa önceden çelik kalıplarla ayarlanarak kumlama işlemine tabi tutulurlar.

43
3.1.2.12. Çekiçleme
Bu yöntem, işlenecek taşın yüzeyinde alışılmışın dışında kabartılmış bir
görünüm vermek amacıyla uygulanır. Gerekli önlemler alındığında her türlü mermere
uygulanabilmektedir. Kullanılacak aletler; çekiç, ahşap tokmak, varyoz, taraklı çekiç,
keski, yassı kalem, dişli kalem, sivri kalem, tarak, dişli tarak ve çarpmadır. Bu
kullanılacak malzemeler taşın özelliklerine göre değişim göstermektedir. Sert
malzemede taraklı çekiç ve kalemler kullanılırken yumuşak malzemelerde ise tarak ve
keski kullanılır. Taş işlemede kullanılan malzemelerin izlerini taş üzerinde çekiçleme
işlemi ile veya otomatik makinelerle yok edilir. Çekiçlemeye tabi tutulmuş mermerler
ıslakken bile kaymazlar. Çekiçlemenin derecesi iyi ayarlanmaz ise gereksiz yere
mermerin kalınlığı azaltılmış olur.
3.1.2.13. Fırçalama
Traverten fayans yüzeyinin özel aşındırıcı fırçalar ile eskitilmiş bir görüntü
oluşuncaya kadar aşındırılmasına fırçalama denir.
3.1.2.14. Kenar pah kırma
İşlenmiş taşların kenarlarının mekanik işlerle hafifçe kırılarak antik bir görünüm
kazanmasına kenar kırma denir. Fırçalamayla birlikte kullanılırlar. Şekil 3.11’de bir
kenar- pah kırma makinesi görülmektedir
.
44
Şekil 3.11. Kenar pah kırma makinesi (web.1)
3.1.2.15. Dolgu
Travertenin bünyesinde doğal olarak bulunan boşlukların veya küçük
gözeneklerin özel kimyasal maddeler ile kapatılarak doldurulmasına dolgu denir.
Özellikle kışı sert geçen yerlerde traverten boşluklarındaki suyun donarak çatlamasının
önüne geçilmiş olur. Şekil 3.12’de bir traverten dolgu makinesi görülmektedir.
Şekil 3.12. Traverten dolgu hattı (web.1)
45
3.1.2.16. Cross Amerikan kesim
Traverten tabakalarına paralel olarak yapılan kesime cross veya Amerikan
kesimi denir. Durağan bir görüntüsü vardır. Suyolları görülmez.
3.1.2.17. Damar vien kesim
Traverten tabakalarına dik kesime verilen addır. Travertenin tüm doğal güzelliği
ve çizgisel yapısallığı göz önüne serilir.
3.2. Doğal Taşların İşlenmesinde Oluşan Kusurlar
3.2.1. Testere ve kalibre izleri
Doğal taşın görünümünü bozarak kalitesini olumsuz yönde etkileyen en önemli
kusurlardan birisi testere ve kalibre izleridir (Şekil 3.13). Bu izlerin oluşumunda birçok
etken söz konusudur. Bunların başlıcaları;
ST makinesinin ayarsızlığı,
Kesilmiş malzemenin değişken kalınlığı,
İzlerin büyüklüğünden dolayı cila makinesinin kusurları giderememesi,
Abrasif seçiminin yanlışlığı,
Kalibre ve basınç ayarlarının yanlışlığı,
Kesim esnasında duraklamaların yaşanması ve
Bant hızından kaynaklanmaktadır.
46
Şekil 3.13. Taş yüzeyinde oluşan kalibre izi
Bu problemlerin giderilmesi için, özellikle ST ve katraktan elde edilen kesilmiş
malzemenin kalınlığında standardın yakalanması çok önemlidir. Eğer kalınlıkta
standardizasyon yakalanamaz ise bir sonraki işlem basamaklarında kusurların telafi
edilmesi zorlaşmaktadır. Yarma, cila ve kalibrasyon aşamalarındaki kayıplar üretim
hızının düşmesine ve kayıplara neden olmaktadır. Üretim hattının hızında olan
düşüşlere bağlı olarak daha fazla basınca maruz kalan taşlarda kırılmalar olabilmektedir.
İşleme sırasında oluşan hatalar ve kalibre izleri abrasifler yardımıyla giderilmektedir.
Burada öne çıkan nokta ise abrasif seçimine dikkat edilmesidir. Yanlış abrasifle
cilalama işlemine başlandığında daha sonraki aşamalarda izlerin kaybedilmeye
çalışması zorlaşmakta hatta imkansız hale gelmektedir. Abrasiflerin çalışma prensibi
kendinden önceki abrasifin oluşturduğu izleri silerek kendi izlerini taşa taşır. Bu
nedenle abrasiflerin sıralaması önem arz etmektedir (Akçakoca, 2006).

47
3.2.2. Cila ve matlık sorunları
Bu tür problemler özellikle tam cila olması istenen mamüllerde belirgin olarak
ortaya çıkmaktadır. Uygulanan işlemler sonucunda taşın bir bölümü tam parlaklık
gösterirken bazı bölgelerinde yaşanan matlık sorunun temelini oluşturur. Bu sorunun
oluşmasının sebepleri ise;
Taşın yüzey problemleri,
Taşın kesiminden kaynaklana kalınlık farklılığı,
Abrasiflerin taşın yüzeyine eşit miktarda ve eşit basınçta temas etmemesi,
Abrasif kafalarında titreşim olması,
Kullanılan doğal taşı özellikleri olarak sıralanabilir.
Taş yüzeyindeki yüzey bozuklukları abrasiflerin taş yüzeyine homojen bir
şekilde temas etmesini engellemektedir. Cilalama işleminde kullanılan malzemeler
oksilit asit (C
2H5)2O içermekte olup taş içerisindeki kalsiyum karbonatla (CaCO3)
reaksiyona girerek taşın yüzeyinde parlak bir film tabakasının oluşmasını
sağlamaktadır. Doğal taş yeterince kalsiyum karbonat içermiyorsa cilalama için gereken
reaksiyon istenen verimlilikte gerçekleşmemektedir (Acar, 2004).
3.2.3. Taş yüzeyinde oluşan çizikler
Değişik işlemlerden geçirilen doğal taşların mamül hale getirilmesi sırasında
doğal taşın yüzeyinde kalite açısından istenmeyen bölgesel veya boydan boya oluşan
çiziklerdir (Şekil 3.14). Bu tür oluşumların nedenleri;
Cila için kullanılan su içerisindeki küçük parçacıkların taş yüzeyini çizmesi,
Kullanılan suyun fazla flokulanttan dolayı kıvamlaşarak abrasifin görevini
yapmasını engellemesi,
Cila taşının hammaddeye uygun olarak seçilmemesi,
Son kafalardaki cila taşlarına yapışmış küçük taş parçacıklarının taş yüzeyini
çizmesi,

48
Üretim hattı boyunca ürün yüzeyinin metal aksamlara sürtmesi,
Bant rulolarının veya baskı tekerlerinin oluşturdukları çizikler olabilir.
Şekil 3.14. Taş yüzeyinde oluşan çizikler
Bu tip sorunlarla karşılaşmamak için gerekli önlemlerin alınması gerekmektedir.
Bunun için; su ayarı iyi yapılmalı, taşa uygun abrasif seçimi yapılmalı, üretim hattında
malzemenin temas edebileceği metal aksamlar plastik malzeme ile izole edilmeli,
abrasiflerin alt yüzeyleri sürekli olarak kontrol edilmeli ve kirlenen yüzeyler
temizlenmelidir (Akçakoca, 2006).
3.2.4. Pah hataları
Üretimi fayans ve plaka şeklinde yapılan ürünlerde doğal taşın dört tarafında pah
kırmaların homojen olmamasıdır (Şekil 3.15). Bu tip sorunların nedenleri;
Pah kafalarının dengesiz olması,
Kullanılan basınç ve silindir çaplarının farklı olması olarak sıralanabilir.
49
Pah kafalarına giren taşların arasında yürüyen bant üzerinde boşluk olması
durumunda, makine bu boşluklardan dolayı kafaları kaldırmakta ve tekrar taş kafalara
geldiğinde kafalar yine taşa etki ettiğinde basınç farkı nedeniyle pahta düzensizlikler
görülebilmektedir (Akçakoca, 2006).
Şekil 3.15. Pah hatası
3.2.5. Çatlak ve kırıklar
Doğal taşlarda yapısal özelliklerine bağlı olarak gerek üretim esnasında gerekse
üretim hattı sonunda maruz kaldıkları basınçlara bağlı olarak irili ufaklı çatlaklar
oluşabilmektedir (Şekil 3.16). Bu kırık ve çatlaklar istenmeyen bir durumdur. Gerek
üretim esnasında gerekse kalite kontrol aşamasında kırık ve çatlakların oluşması
verimliliği düşürmektedir. Doğal taşın yapısında kırılganlık söz konusu ise kesim
sonrası epoksi uygulanarak taşın güçlendirilmesi yapılır. Bu tür kırık ve çatlakları
azaltabilmek için işlem basamakları sırasında uygulanan basıncın iyi ayarlanması
gerekir. Ayrıca üretim sırasında kırılmalar söz konusu olacak olursa üretim hattı
durdurularak temizlenmesi daha fazla kırılmaların önüne geçecektir.

50
Kırılganlık özelliği fazla olan taşlarda kalibre işlemini yavaş yavaş fakat sık bir
şekilde yapmak kırılmaları azaltacaktır. Aynı zamanda kırılgan taşlar için daha
yumuşak abrasiflerin kullanılması kırılmaları azaltacaktır. Üretim hattı sonunda hatalı
ürünlerin ayrıştırılması yapılmalı ve paketleme işleminde de hassas davranılmalıdır.
Ürün yerleştirilmesi yapılan kasalarda nakliye esnasında kırık ve çatlaklar oluşmayacak
şekilde sağlam yerleştirilmelidir. Amaç ürünün son noktaya sağlam bir şekilde
ulaşmasını sağlamaktır (Akçakoca, 2006).
Şekil 3.16. Köşe ve kenarlarda oluşabilecek kırıklar
3.2.6. Dolgu problemleri
Traverten oluşum itibarıyla boşluklu bir yapıya sahip olduğundan dolayı dolgu
işlemi uygulanır. Buna bağlı olarak dolgulu malzemelerde kalite olarak istenmeyen
bazı dolgu sorunlarıyla karşılaşılabilir. Bu problemler genellikle; dolgu boşlukları,
dolgu çökmeleri, dolgu dökülmeleri, dolgu renginin taşın doğal rengi ile uyuşmaması
gibi problemlerdir (Şekil 3.17). Dolgu problemlerinin başlıca sebepleri;
Hammaddenin çok gözenekli olması: Hammadde çok boşluklu olduğunda,
deliklerin dolguyla doldurulmaları güçleşmekte ve yoğun olarak dolgu
çökmeleri gözlenmektedir.

51
Bant hızının yüksek olması: Dolgu tam olarak delikleri dolduramadan malzeme
dolgu hattından geçmekte ve dolgu boşluklarının oluşumuna neden olmaktadır.
Tam kuruma olmadan diğer yüzünün de dolgusunun yapılması: Bu durumda,
tam kuruma gerçekleşmediği için yapılan dolgular uygulanan basınç nedeniyle
bant yüzeyine yapışarak dolgu dökülmeleri ve boşluklarının oluşmasına neden
olmaktadır.
Dolgu viskozitesinin uygun olmaması: Kullanılan dolgunun viskozitesinin
uygun olması ve yeterli akışkanlığa sahip olması gerekmektedir. Çok akışkan
olursa deliklerden akıp gitmektedir. Az akışkan olması durumunda deliğin
tamamına etki edememekte ve dolgu çökmeleri ve kırılmalarına sebep
olmaktadır (Akçakoca, 2006).
Şekil 3.17. Taş yüzeyinde dolgu boşluğu ve dökülmeleri
3.2.7. Büyük dolgu ve delikler
Traverten yapısı itibarıyla çok boşluklu bir yapıya sahiptir. Boşluk oranı %18
değerlerine kadar traverten işletmeciliği yapılabilmektedir. Fakat bazı durumlarda
yüzeyde çok büyük boşluklar ve deliklerle karşılaşılmaktadır. Bu boşluk ve deliklerin
boyutu büyüdükçe her ne kadar dolgu işlemine tabi tutulsa da sorun oluşturmaktadır.

52
Bu boşlukların firmaların yapılarına göre standardı değişmektedir. Bu boşluklara dolgu
uygulanmasının yanı sıra dolgu renginin doğal taşın rengine uygun olması da dikkate
alınması gerekmektedir (Şekil 3.18).
Şekil 3.18. Taş yüzeyindeki büyük dolgu.
3.2.8. Ölçü ve gönye hataları
Özellikle son yıllarda artan ebatlanmış doğal taş ihracatımız ihracat yaptığımız
ülkelere bağlı olarak standartları her geçen gün artmaktadır. Her firmanın kendi işletme
standartlarına göre bir üretimi söz konusudur. Kullanılan ölçü aletlerinin
hassasiyetlerine bağlı olarak kalite standartları da değişmektedir. Üretim sırasında
oluşan ölçü ve gönye hataları üretim sonunda kalite kontrolü olumsuz olarak
etkilemektedir. Oluşabilecek bu ölçü hatalarını en aza indirgemek için;
Periyodik olarak hat sonlarında ürünlerin ölçüm kontrolleri yapılmalıdır,
53
Çalışan makine ve ekipmanların periyodik olarak bakım ve ayarları yapılmalı ve
kontrol edilmeli,
Gönye kaymalarının önüne geçilmeli,
Ebatlamanın yapıldığı dayama bandının gönyesinin problemli olmamasına özen
gösterilmeli,
Testerenin soketlerinin periyodik olarak bakımları yapılmalı biten soketler
değiştirilerek testerenin taş içerisinde gezmesi önlenmeli gibi noktalara dikkat
edilmelidir (Akçakoca, 2006).
3.2.9. Seleksiyon
Seleksiyon, taşın rengi ve doğal görüntüsü ile ilgili bir parametre olup, bir
zemine döşenen taşların bir uyum içersinde olmasının bir ölçüsüdür. Yani bir arada
bulunan taşların bir bütünlük ve homojen bir yapıda olması gerekmektedir. Bu
homojenliğin sağlanması için hat sonlarında seleksiyoncular tarafından aynı renk ve
doğal yüzey özelliklerine sahip taşlar ayrılarak aynı kasa içerisine konularak renklerine
göre isimlendirilmektedirler. Bu seçim işleminin iyi işletilmesi müşteri memnuniyeti
açısından oldukça önemli sonuçlar ortaya çıkarmaktadır.
3.2.10. Yarma ve kalınlık problemleri
Genel olarak yarma ve kalınlık problemlerinin nedenleri incelendiğinde;
Taşın kendi doğal yapısındaki farklılıklar,
Yarma hattında bant üzerindeki bulunabilecek küçük taş parçacıklarının taşın
testereye giriş konumu değiştirmesi,
Yarma testerelerin birbirine karşı olan konumlarındaki düzensizlikler, karşımıza
çıkmaktadır.
Bu tür problemleri giderebilmek için;
Bant üzerinde hareket eden taşın konumu iyi ayarlanmalıdır. Taşın ortalı bir
şekilde hareket etmesi sağlanmalıdır.
Kalibre ayarlarının çok hassas yapılması gerekmektedir.

54
4.BÖLÜM
TRAVERTEN VE TRAVERTEN YATAKLANMALARI
4.1. Traverten Oluşumu
Traverten, kalsiyum karbonattan (CaCO3) oluşur ve teknik olarak bir karbonat
kayadır. Sıcak su kaynakları çevresinde ve mağaralarda oluşur. Kalsiyum bikarbonat
içeren, minerallerce zengin, hidrostatik basınç altında sıcak olan yeraltı suları, bir çatlak
boyunca yüzeye çıktığında veya mağara gibi bir boşluğa ulaştığında üzerlerindeki
basıncı kaybederler. Bu sular içinde çözülü bulunan CO
2, atmosfere salınır (aynı
çalkalanmış bir sodanın kapağı açıldığında köpürmesi gibi) ve katı kalsit çökelir,
böylelikle traverten oluşur. Traverten bir çeşit mermer olarak düşünülebilir, ancak
mermerden kendine has gözenekli yapısıyla ayrılır. Travertendeki bu boşluklar oluşumu
sırasında içinde hapsolan ve daha sonra açığa çıkan gazlardan kaynaklanmaktadır.
Traverten genellikle döşeme ve kaplamaya uygun olamayacak biçimde çok gözenekli
olarak düşünülmektedir. Diğer yandan, traverten karoları doğal taş döşemeciliği içinde
en popüler olan ve çok tercih edilen bir çeşit doğal taş karosudur. Traverten oluşma
şeklinden kaynaklanan eşsiz görünümü sebebiyle çok tercih edilmektedir. Traverten
karoları, koyu kahveden neredeyse beyaza yakın bej renge kadar çeşitli renklere
sahiptir. Bazen yüzeyde farklı renklerde damarlar bulunmaktadır. Her bir traverten
karosunda benzersiz bir renk dalgalanması şeklinde görülür.
Traverten zemin ile duvar kaplama taşları hem dekoratif hem uzun ömürlüdür.
Doğal taşlar arasında son zamanlarda en çok öne çıkan taş travertendir. Traverten, hem
modern görünümlü hem de antik görünümlü dekorasyon için mükemmel bir seçimdir.
Farklı renk seçenekleri, farklı yüzey işlemleri olanakları ile bir çok şekilde ve desende
döşeme imkanları sunmaktadır. Son yıllarda en çok rağbet gören eskitme, patlatma,
antik eskitme, antik döşeme gibi dekorasyonlar için traverten en iyi seçimdir. Yapılara
antik ve estetik şekil verdiğinden dolayı günümüzde travertene rağbet büyük ölçüde
artmış ve çokça tercih edilir hale gelmiştir. İstanbul traverten satışlarında büyük paya
sahiptir. Anadolu’dan getirilen traverten taş ve kayalar burada çeşitli şekil ve ebatlarda

55
işlenerek ve insanlarımızın arzu ve istekleri doğrultusunda taşlara antik ve estetik
görünüm kazandırılarak hizmete sunulmaktadır.
Sahip olduğu doğal renkler ve doku, gözenekler, doğada oluşum şekli itibari ile
traverten diğer doğal taşlardan bir adım öndedir. Traverten, doğada yer altından çıkan
sıcak suyun (bazı yerlerde soğuk su), yeryüzünde bıraktığı çökelti ile oluşur. Bu çökelti
milyonlarca yıl sürerek çok kalın tabakalar oluşturur. Bu tabakalar zamanla sertleşir ve
kesilip işlenecek kıvama gelir. Traverten kaynakları, maden yatakları hem ülkemizde
hem de dünyada birçok yerde bulunur. Bu yataklar verimliliğine göre işletmeye alınır ve
oradan işlenebilecek bloklar çıkarılarak istenilen ölçülerde ve şekillerde dekoratif
karolar, basamaklar, duvar kaplamaları, lavabolar, mozaikler ve çeşitli aksesuarlar
yapılır.
4.2. Travertenlerde Gözlenen Morfolojik Yapılar ve Oluşumları
Türkiye’de morfolojik yapı olarak çeşitli traverten oluşumları görmek
mümkündür. Yaygın olarak karşılaştığımız traverten oluşumları; sırt, teras, dom, tabaka
ve damar tipi travertenlerdir (Altunel ve Hancock, 1993). Çankırı, Ankara, Karabük gibi
yörelerde sırt tipi travertenlere sık olarak rastlanmaktadır. Kırşehir, Karahayit (Denizli),
ve Çermik (Sivas) yörelerinde ise teras tipi travertenler yaygın olarak bulunmaktadır.
4.2.1. Teras (set) tipi travertenler
Topografik yapının eğimli olduğu durumlarda kalsiyum karbonatça Ca(HCO3)2
zengin olan kaynak sularının akışı sırasında blok veya çakıl türü engellerle karşılaşması
sonucunda oluşan travertenlere teras tipi travertenler denir (Şekil 4.1). Oluşan bu
teraslarda kalsiyum karbonat çökelim sergiler. Genellikle yay şeklinde oluşan bu
terasların zamanla üst üste binmesiyle boyutları büyümektedir. Zamanla terasların
içerisindeki sular dışarıya sarkmasıyla sarkıtlar ve dikitler oluşmaktadır (Polat, 2011).
Aynı zamanda havuz, küvet veya fincan şekilli görünümleriyle bunların kenarları
boyunca değişik saç yapılarına rastlanmaktadır. Ayrıca mineralli su içerisinde bulunan

56
farklı minerallerin etkisiyle değişik renk ve desende görünümler oluşmaktadır (Ayaz,
2002). Antalya, Pamukkale, Başkale-Akçalı ve Çat-Köseler en güzel örnekleridir.
Boyutları milimetreden başlayarak yüzlerce metreye kadar çıkabilmektedir. Oluşumun
gerçekleştiği yamacın üst kısmından alt kısmına doğru gidildikçe boyutlarında
küçülmeler gözlenir.
Şekil 4.1. Teras tipi traverten oluşumu temsili blok diyagramı (Ayaz, 2002)
4.2.2. Sırt (semer) tipi travertenler
Fay, çatlak ve kırıklar boyunca veya yeryüzüne çıkan kalsiyum karbonatlı
suların yatay, yataya yakın eğimli yüzeylerden veya bir sırtın uzun ekseni boyunca
çıktıkları yerin her iki yanı boyunca akarken üst üste birikmesiyle veya semer şeklinde
çökelmesiyle oluşan travertenlere “sırt (semer) tipi travertenler” (Şekil 4.2) denir. Su
çıkış kanalında oluşan travertenler sert olmasına karşılık yüzeyde oluşan travertenler
kalsiyum karbonatın hızlı çökelmesinden dolayı gözenekli bir yapıya sahiptir (Polat,
2011). Sırt tipi travertenlere Eskipazar/Karabük’deki travertenler örnek olarak
gösterilebilir.

57
Şekil 4.2. Sırt tipi traverten oluşumu temsili blok diyagramı (Ayaz, 2002)
4.2.3. Dom (koni) tipi travertenler
Eğimi çok az yatay veya çevreye göre hafif tümsek yüzeylerden çıkan kalsiyum
bikarbonatlı suların, çepeçevre yayılarak akmasıyla ters dönmüş bir tabağı andıran
görüntüde çökelerek oluşan travertenlere “dom (koni) tipi travertenler” (Şekil 4.3)
denir. Görünüşü aynı zamanda höyük şeklindeki bu oluşumlar değişik boyutlarda
oluşmaktadırlar. Bazı oluşumlarının içerisindeki boşluklar suyla dolu olabildiği gibi
kuruda olabilmektedir (Polat,2011). Birçok traverten sahalarında bu tarz dom tipi
oluşumlara rastlamak mümkündür. Dom tipi traverten oluşumları genellikle küçük
ölçekli oluşumlar şeklinde kendini göstermektedirler.
Şekil 4.3. Dom tipi traverten oluşumu temsili blok diyagramı (Ayaz, 2002)
58
4.2.4. Tabaka tipi travertenler
Yatay veya yataya yakın yüzeylerde oluşan traverten tipidir. Genellikle yüksek
debiye sahip kalsiyum bikarbonatlı kaynak suları tabaka tipi travertenlerin oluşumuna
neden olmaktadır. Yatay veya yataya yakın topografyada kaynaktan çıkan sular yayılır
ve yatay olarak çökelir. Böylelikle çökelimler düzgün bir şekilde tabakalanarak “tabaka
tipi travertenler”i oluştururlar (Şekil 4.4). Tabaka tipi travertenlerde, su çıkışlarının
bulunduğu kesimler genellikle hafif bir sırt yapısı gösterirken, kenarlara doğru olan
kesimler ise tamamen yataydır (Ayaz, 2002).
Şekil 4.4. Tabaka tipi traverten oluşumu temsili blok diyagramı (Ayaz, 2002)
4.2.5. Damar tipi travertenler
Kırık ve çatlaklar boyunca yükselen kalsiyum bikarbonatlı suların içeriğindeki
kalsiyum karbonatın kırık çeperlerinde, dikey olarak çökeltmesiyle oluşan travertenler
“damar tipi travertenler” olarak tanımlanmaktadır. Damar tipi olarak çökelen bu
travertenler, zaman içerisinde etraflarındaki kayaların aşınmasıyla yüzeye çıkarak
kendilerini gösterirler. (Şekil 4.5). En belirgin özellikleri, kırık düzlemine paralel
olması, diğer tip travertenlere göre daha sert yapıda olması ve çoğunun aragonit
minerali kaynaklı olmasıdır (Demirkıran, 2000).

59
Şekil 4.5. Damar tipi traverten oluşumu temsili blok diyagramı (Ayaz, 2002)
4.2.6. Fay önü tipi travertenler
Aktif fay zonlarında, düşen bloklar üzerinde gelişen masif, kaba bantlanmalı ve
fay breşik içerikli travertenlere “fay önü travertenleri” denir (Şekil 4.6). Breşik
malzemeler; mermer, şist, kireçtaşı ve traverten gibi çeşitli bileşenlerden oluşabilirler.
Breşlerin arasını dolduran çökeller, genellikle makro ölçekli yapılarda mikritik, mikro
ölçekli yapılarda ise sparitiktir. Fay önü travertenlerinin bantlanma kalınlıkları, fayın
hareketine, eğime ve suyun debisine bağlı olarak değişirler. Fay önü travertenlerinin
içinde dikey bantlanmalı damar tipi travertenler de gözlenebilmektedir (Ayaz, 2002).
Şekil 4.6. Fay önü tipi traverten oluşumu temsili blok diyagramı (Ayaz, 2002)
60
4.2.7. Mağara travertenleri
Yeraltı sularının karbonatları veya karbonatlı ve sülfatlı kayaların çözülmesini
sağlayarak, bunların mağara tavanlarından akarken çökelmeleriyle oluşan traverten
tipine verilen isimdir. Ayrıca damlataş olarak da adlandırılırlar. Bu tip travertenlerin
oluşmasındaki en önemli etken yeraltı suyundaki karbon dioksit (CO
2) basıncının
mağaralarda azalmasıdır. Aldıkları özel şekillere göre sarkıt, dikit, sütun, duvar
damlataşı, mağara taşı, mağara tüfü, mağara çiçeği gibi çeşitli isimler alabilirler (Ayaz,
2002). Alanya’daki Damlataş Mağarası bu tür travertenlere örnek olarak gösterilebilir.
4.3. Türkiye‘de bazı traverten alanları ve başlıca özellikleri
Ülkemiz Alp-Himalaya hattında tektonik bakımdan aktif bir zonda bulunmaktadır.
Bu özelliği ve iklim şartlarının elverişliliğine bağlı olarak kalker, mermer ve traverten
gibi kayaçlar yoğun ve ülkenin her tarafına yayılmış zengin yataklar oluşturmuşlardır.
Türkiye’deki travertenlerin jeolojik zaman olarak oluşumu genelde Plio-kuaternerde
oluşmuştur. Kuzey Anadolu, Doğu Anadolu Fay Zonu ve Batı Anadolu Fay Sistemleri
ve çevresinde sıcak suların kırık ve çatlaklar boyunca ince tabakalı veya laminalı
oldukça sert traverten yatakları yaygın olarak bulunur. Karstik ve tektono-karstik
kaynaklar çevresinde gelişim gösteren travertenler ise soğuk ve ılık kaynak sularının
etkisiyle gözenekli, süngerimsi yapıda, zayıf ve fosil içeren tufa kalıntıları olarak
görülmektedirler. Bazı durumlarda traverten ve tufa çökeltileri bir arada da oluşum
göstermektedirler. Türkiye’deki tufa-traverten çökeltileri traverten adı altında
incelenmektedir. Bu bölümde ülkemizdeki bazı traverten yatakları ile ilgili bilgiler
verilmiştir:
Denizli Travertenleri: Denizli traverteni dendiğinde hiç şüphesiz en tanınmışı,
Pamukkale travertenleridir. Buradaki traverten yataklanması traverten terasları,
traverten sırtları ve traverten kanalları şeklinde yataklanmışlardır. Pamukkale
travertenleri sıcaklığı 35°C civarında olan ve litrede 2,2 gr kadar erimiş madde özellikle
kireç ihtiva eder ve Karahayıt ile Pamukkale (Ecirli) arasında yaklaşık 3 km genişlikte
bir taraça halinde olup 7,5 km
2’lik alan kaplar (Atalay, 1982). Karahayıt travertenleri,
61
Pamukkale’nin batısında yer alır. 50-55°C sıcaklığa sahip termal sular tarafından
şekillendirilmiştir.
Denizli grabenin kuzeydoğusunda yüzeylenen traverten depolarının kalınlığı 60 m
olarak tespit edilmiştir (Özkul, 2005). Honaz’ın kuzeydoğusunda Kocabaş ve Belevi
travertenleri yer alır. Honaz’ın batısında Karateke-Emirazizli yerleşmeleri ve çevresi
eski travertenlerin yayılış gösterdiği diğer yerlerdir. Söz konusu traverten depoları doğal
taş endüstrisinde yoğun olarak kullanılmaktadır.
Sivas-Sıcakçermik Travertenleri: Sivas’ın batısında, Yıldız Irmağı ve Kalın
Irmağı vadisinde Delikkaya, Kalın ve Karacaören köyleri arasında kalan alanda yer
alırlar. Sıcakçermik, Sarıkaya ve Uyuzçermik olmak üzere başlıca üç alanda
yüzeylenirler. Bunlardan Sıcakçermik travertenleri kuzey-güney yönde uzanan tabaka
ve sırt şeklinde travertenlerden oluşur. Sivas Sıcakçermik termal kaynaklarının
bulunduğu alandaki travertenler, çatlaklara yerleşmiş albatr travertenleri halindedir
(Ayvaz, vd. 2006). Sarıkaya traverten sahası, NE-SW doğrultusunda uzanır. Uzun
ekseni 1 km, kısa ekseni 400 m kadardır. Sarıkaya travertenlerinin kalınlıkları 25
metreye kadar çıkmaktadır fakat kalınlıkları kenarlara doğru azalır.
Kırşehir-Terme Travertenleri: Kırşehir ili merkezinde yer alan travertenler
Kuşdili, Kayabaşı ve Ahievran mahallelerinde yataklanmışlardır. Bu travertenlerden bir
kısmının yataklanması sırt şeklindedir. Kırşehir travertenlerinin bir kısmı aktif iken bir
kısmı inaktiftir. Preholosen ve Holosen zamanına aittir (Temiz, vd. 2005).
Avanos-Sarıhıdır-Salanda- Travertenleri: Kızılırmak Nehrinin kavis yaptığı
yerin kuzeyinde bulunan Salanda Fay boyunca birçok mineralli su kaynağı yüzeye
çıkarak kaynak çevresinde çökelmeler şeklinde travertenler oluşmaktadır. Bunlardan en
önemlileri Salanda ve Sarıhıdır travertenleridir. Sarıhıdır travertenleri, kendi adıyla
anılan köyün kuzeyinde fay hattından çıkan mineralli suların eseridir. Oluşum olarak
travertenler sırtlar, koniler ve mikro boyutta traverten terasları oluşturmuşlardır. Gri

62
renkli olan travertenler içinde yer yer sarımsı oniks oluşumları bulunmaktadır.
Travertenler, özel bir şirket tarafından işletilmektedir.
Antalya Travertenleri: Üzerinde Antalya şehrinin de kurulu bulunduğu, traverten
alanı yaklaşık 630 km
2 alana sahiptir. Dünyadaki en geniş tufa platosu olarak kabul
edilmektedir (Dipova ve Yıldırım, 2005). Traverten alanı, kuzeybatıdan Beydağları,
doğudan Aksu Çayı, güneyden Akdeniz ile çevrilidir. Travertenler, doğu-batı yönünde
21 km, kuzey-güney yönünde 30 km boyutuna sahip bir alanda yüzeylenmektedir.
Jeomorfolojik açıdan dört plato kısmından oluşur. Bunlar Döşemealtı, Varsak, Düden
ve Arapsuyu platolarıdır. Antalya travertenleri, Plio-kuaterner zamanına aittir.
Travertenler, yağışla yer altına süzülen suların asitçe zenginleşip, Beydağı’nın yapısında
yer alan kalkeri çözmesi ve bu çözeltinin fay hatları boyunca Kırkgöz kaynakları olarak
yüzeye çıkması ve bünyelerindeki karbondioksitin ayrılıp CaCO
3’un çökelmesi ile
oluşmuştur. Düden traverten basamağı, denize doğru eğimli bir yüzey halinde olup
Antalya falezleri olarak adlandırılan 40-50 metre yüksekliğinde yalıyarlarla Akdeniz’de
sonlanır. Traverten çökelimi günümüzde sürmektedir.
Yukarıda bahsettiğimiz alanlar dışında Türkiye’de Emirdağ, Şuhut, Sandıklı,
Tabaklar (Afyon), Yaprakhisar, Ziga, Sofular (Aksaray), Malıköy (Ankara), Korkuteli
(Antalya), Dursunbey (Balıkesir), Yaylapınar, Maden, Alınyurt (Bayburt), Gölpazarı
(Bilecik), Dörtyol (Karlıova-Bingöl), Adilcevaz (Bitlis), Mudurnu, Seben, Yeniçağ
(Bolu), Yaka-Bucak (Burdur), Cilimbaz, Muradiye (Bursa), Çerkeş (Çankırı), Göynük,
Susuz, İmamlar (Eskipazar-Karabük), Karakoçan (Elazığ), Karakilise (Hınıs-Erzurum),
Mihalçcık, Yunusemre (Eskişehir), Bahçecik, Kalecik, Yeşilbük, Kelkit (Gümüşhane),
Sorkuncak (EğirdirIsparta), Araç (Kastamonu), Bürüngüz (Merkez-Kayseri), Gödene,
Seydişehir, Akşehir (Konya), Hamamköy (Hisarcık-Kütahya), Hacıahmetli (Manisa),
Mut (Mersin), Kavaklı, Yılanlı (Muğla), Civelek, Balkayası, Karadağ, Çeçtepe,
Kerkeşkale Sırtı, Deliklikaya (Nevşehir), Kadirli (Osmaniye), Doğanşehir, Tavla Deresi
(Sivas), Turhal (Tokat), Gevaş, Yurtbaşı Edremit, Gürpınar, Tatvan, Çaldıran (Van),
Ceyhan (Adana) gibi yerlerde travertenler yüzeylenmektedir (Yüzer-Angı, 2005, ).

63
5.BÖLÜM
ANKET VE İSTATİSTİKSEL DEĞERLENDİRME
Traverten kökenine göre incelendiğinde tortul kayaç sınıflandırmasında yer
almaktadır. Tortul kayaçlar oluşumundan kaynaklanan yapısı itibarıyla fosilli bir yapıya
sahiptirler. Fosille birlikte aynı zamanda oluşum sırasında yaşanan doğal olaylara bağlı
olarak boşluklu ve gözenekli bir yapıya sahiptirler. Bu yapısından kaynaklanan
nedenlerle gerek ocak üretimi gerekse endüstriyel olarak işlenmesi sırasında yaşanan
bazı sıkıntılar söz konusu olmaktadır. Ocak üretim aşamalarında boşluklu yapıdan
kaynaklanan sıkıntılardan dolayı istenen boyutta blok elde etmenin güçlüğü
yaşanmaktadır. Endüstriyel işlemler sırasında da ebatlanmış ürün haline getirilene kadar
uygulanan işlemler sürecinde traverten ile ilgili problemlerle yine karşılaşılmaktadır.
Bir traverten blok taş olarak geldiği işletmeden ebatlanmış taş olarak çıkana kadar bir
dizi işleme tabi tutulmaktadır. Bu işlemler önceki bölümlerde geniş olarak yer
almaktadır. Traverten’in fabrika ortamında işlenmesi aşamaları; yarma ve kesme
işlemleri ile başlayıp, yüzey işleme işlemleri olan cilalama, honlama, eskitme işlemleri
ile devam etmektedir. Daha sonra özellikle yapısal olarak boşluklu yapıya sahip
olmasından dolayı uygulanan dolgu işlemine tabi tutulmaktadırlar. Gerek uygulanan bu
işlemler gerekse kalite kontrol aşamasında kalibre ve seleksiyondan kaynaklanan
sorunlar işletmeleri ciddi olarak meşgul etmektedir.
Bu çalışmada, işletmelere göre travertenin işlenmesi sırasında karşılaşılan
problemlerin neler olduğunu ve problemlerin önem düzeyini belirlemek amacıyla bir
anket çalışması yapılmıştır. Bilindiği gibi anket, kişilerin belli konulardaki tutumlarını,
düşünce ve duygularını, önerilerini saptamak üzere yazılı olarak hazırlanmış soru
listeleridir. Bilimsel değer taşıması için, geçerli ve güvenli sonuç vermesi beklenir. Bu
çalışma için hazırlanan anket soruları; travertenin işlenmesi aşamalarında sıklıkla
karşılaşılan problemlerin bir araya getirilmesi ile oluşturulmuştur. Hazırlanan sorular
doğrudan üretimden sorumlu olan kişilere yöneltilmiş, o zamana kadar traverten
işlenmesinde yaşadıkları tecrübe ve gözlemlerine dayanarak cevaplamaları istenmiştir.

64
Toplam 44 firma ile yapılan anket çalışması, sorunların daha geniş bir perspektifte
görülebilmesini sağlayacaktır. Ayrıca sorunların önem düzeyinin firmalara göre değişip
değişmediği ile ilgili bir sonuca varmak mümkün olabilecektir.
Ülkemizde traverten işleyen işletmelerdeki sorunları belirlemeye yönelik
hazırlanan anket soruları aşağıda sıralanmıştır;
1-İşletmenizin faaliyet süresini belirtiniz.
( ) 1-5 yıl ( ) 6-10 yıl ( ) 11-15 yıl ( ) 16 yıldan fazla
2-işletmeniz hangi ilde faaliyet göstermektedir.
……………………………………………
3-işletmenizin hukuki yapısını belirtiniz.
( ) Anonim şirket ( ) Limited ( ) Kolektif ( ) Diğerleri
4-İşletmenizin ölçeği nedir?
( ) Küçük ( 10 – 49 arası eleman)
( ) orta ( 50-99 arası eleman)
( ) Büyük (100 ve yukarısı istihdam edenler)
5- İhracat yapıyor musunuz ?

( ) Evet ( ) Hayır
6-İşletmenizde ihracat yapıyorsanız , kaç yıldır ihracat yapıyorsunuz ?
( )1-5 ( ) 6-10 ( ) 11-15 ( ) 16 yıldan fazla

7- Tahmini olarak üretim kapasitenizin ne kadarını kullanıyorsunuz ?
( ) % 0-20 ( ) % 20-40 ( ) % 40-60 ( ) % 60-80 ( ) %80-100
8-Tahmini olarak ürünlerinizin ne kadarını ihracata yönlendirmektesiniz?
( ) % 0-20 ( ) % 20-40 ( ) % 40-60 ( ) % 60-80 ( ) %80-100
9-İşletmenizde en fazla hangi ölçü aletini kullanıyorsunuz?(Her satırda bir şıkkı işaretleyiniz)

Kalınlık için ( ) 1/10 kumpas ( ) 1/20 kumpas ( ) 1/50 kumpas ( ) mikrometre (0.01mm)
En ve Boy için ( ) 1/10 kumpas ( ) 1/20 kumpas ( ) 1/50 kumpas
Gönye için ( ) sabit gönyeler ( ) üniversal açılı gönyeler ( ) kumpas
Cilalama için ( ) cila ölçer

10-İşletmenizde doğal taş ürün gruplarınızda en ve boy ölçü toleransınız milimetre olarak nedir?

( ) 0 – 0.1 ( ) 0.2 – 05 ( ) 0.5 – 1.0
11- İşletmenizde doğal taş ürün gruplarınızda kalınlık toleransınız milimetre olarak nedir?
( ) 0 – 0.1 ( ) 0.2 – 05 ( ) 0.5 – 1.0

12- Tahmini olarak kalite ile ilgili hataların en çok yapıldığı mevsim hangisidir?
( ) ilkbahar ( ) yaz ( ) sonbahar ( ) kış
13- Tahmini olarak işletmenizde üretim hattı sonundaki ürünlerin yüzde kaçı hatalıdır?
( )%0-2 ( ) % 2-4 ( ) % 4-6 ( ) % 6-8 ( ) % 8-10 ( ) % 10-12 ( ) % 12-14
( ) % 14-16 ( ) % 16-18 ( ) %18-20

65
14- İşletmenizde hatalı olarak üretilen ürün gruplarında hatalı ürünlerin yüzdesel dağılımı nasıldır?

Kalite hataları Yüzde
Ölçü hataları ( en , boy, kalınlık ve gönye)
Yüzey işleme yönteminden ( cilalama ve honlama ) kaynaklanan
Yüzey işleme yönteminden ( eskitme) kaynaklanan
Dolgudan kaynaklanan ( göçme, atma, renk değişimi, rengin tutmaması)
Seleksiyondan
Toplam 100%

15- Ürün hattı sonunda silinmiş (cilalı) ürünlerinizdeki problemleri önem derecesine göre işaretleyiniz?

ETKENLER Önemsiz Az derecede
önemli
Orta derecede
önemli
Önemli Çok
önemli
Kesmeden kaynaklanan ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
Yarmadan kaynaklanan ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
Ebatlamadan kaynaklanan ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
Silimden kaynaklanan ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
Dolgudan kaynaklanan ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
Seleksiyondan ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
Diğer ……… ( ) ( ) ( ) ( ) ( )

16- Ürün hattı sonunda eskitilmiş ürünlerinizdeki problemleri önem derecesine göre işaretleyiniz?

ETKENLER Önemsiz Az derecede
önemli
Orta derecede
önemli
Önemli Çok önemli
Kesmeden kaynaklanan ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
Yarmadan kaynaklanan ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
Ebatlamadan kaynaklanan ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
Kalibreden kaynaklanan ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
Fazla eskitmeden ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
Az eskitmeden ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
Aşındırıcıdan kaynaklanan ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
Diğer … ( ) ( ) ( ) ( ) ( )

17- Traverten ürünlerin dolgusunda meydana gelen problemlerin kaliteye etkisini önem derecesine göre
işaretleyiniz?

ETKENLER Önemsiz Az derecede
önemli
Orta derecede
önemli
Önemli Çok önemli
Dolgu göçmesi ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
Dolgu atması ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
Dolgunun renginin tutmaması ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
Dolgunun renginin değişmesi ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
Diğer ……………………… ( ) ( ) ( ) ( ) ( )

66
18- Travertende kaliteye etki eden etkenleri önem derecesine göre işaretleyiniz?

ETKENLER Önemsiz Az derecede
önemli
Orta derecede
önemli
Önemli Çok
önemli
Eğitilmiş iş gücünün bulunmaması ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
Makine teknolojisi ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
Yanlış üretim yöntemi ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
Doğal taş blok kalitesizliği ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
Ürün çeşitliliği ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
Yönetimden kaynaklanan ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
Mevsim şartları ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
Teknik servis yetersizliği ( ) ( ) ( ) ( ) ( )

19- Traverten ürünlerinizde yüzey işleme sırasında meydana gelen problemleri önem derecesine göre
değerlendiriniz?

ETKENLER Önemsiz Az derecede önemli Orta derecede önemli Önemli Çok önemli
Cilalama ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
Honlama ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
Çekiçleme ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
Eskitme ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
Fırçalama ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
Yüzey kırma ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
Kenar kırma ( ) ( ) ( ) ( ) ( )

20- İşlediğiniz travertenin adı ve teknik özelliklerini yazınız?
…………………………………………………………….
Anketin ilk 8 sorusu işletmeleri tanımaya yönelik olup, işletmelerin ölçekleri,
hukuki yapıları, ihracat durumları gibi bilgileri sorgulamaktadır. 9-13. sorularda
işletmelerin kalitesine etki edebilecek kullanılan ölçü aletleri ve tolerans değerleri ile
ilgili sorular sorulmaktadır. Anketin 14.sorusunda travertenin endüstriyel işletmelerde
işlenmesi sırasında karşılaşılan sorunları ve dağılımını ele alan soru grupları
oluşturulmuştur. Bu soruda kalite hataları üzerinde durularak travertenin işlenmesi
sırasında karşılaşılan problemlerin yüzdelik olarak dağıtılması istenmiştir. Genel olarak
karşılaşılan problemler toplam üretim ile karşılaştırıldığında çok küçük bir yüzdeliği
oluşturmaktadır. Düşük olan bu hata payının yüzdelik dağılımının yapılması
istenmiştir. Özellikle bu soruda genel işletim olarak uygulanan tüm işlem basamakları
göz önünde bulundurularak hataların dağılımı daha sonraki sorulara ışık tutacak
niteliktedir.

67
Traverten işlemesinde endüstriyel ölçekte işlemlere baktığımızda; ilk işlem
olarak yarma ve kesme işlemleri uygulanarak diğer işlemlere hazırlık yapılmaktadır. Bu
aşamada sorunla karşılaşılması durumunda blok taşın ebatları değiştirilerek üretim
hattında kullanımı devam etmektedir. Daha sonra yüzey işleme olarak cilalama,
honlama ve eskitme gibi işlemler uygulanmaktadır. Bu işlemlerle birlikte travertenin
boşluklu yapısından kaynaklanan dolgu işlemine tabi tutulmaktadır. Özellikle dolgu
işleminde kullanılan malzeme ile alakalı olarak göçme, atma, renk tutmaması ve renk
atması gibi sorunlarla karşılaşılmaktadır. Burada karşılaşılan sorunların yüzdelik
dağılımı yapıldıktan sonra biraz daha ayrıntılı değerlendirme başlamaktadır.
Anketin 15.sorusunda özellikle cilalı ürün olarak üretilmek istenen ürünlerde
ürün hattı sonunda karşılaşılan sorunlar değerlendirilmektedir. Bu tür ürünlerde yine
genel olarak yarmadan ve kesmeden kaynaklanan sorunlarla birlikte ebatlama, silim,
dolgu ve seleksiyondan kaynaklanan sorunların önem derecesine göre değerlendirilmesi
istenmektedir
Anketin 16. sorusu eskitilmiş ürün elde edilmesi aşamalarında karşılaşılan
sorunlarla ilgili bilgilere ulaşmak açısından yöneltilen bir sorudur. Bu işlem aşamasında
genel olarak yarma ve kesme problemlerine ilave olarak kalibre, fazla eskitme, az
eskitme ve aşındırıcıdan kaynaklanan sorunların önem derecesine göre değerlendirmesi
istenmektedir.
Anketin 17. sorusu travertenin oluşumundan gelen yapısal kusurlarının özel
işlemlerle doldurulması sırasında karşılaşılan sorunları değerlendirilmek açısından
yöneltilmiştir. Dolgudan kaynaklana sorunlar dolgu göçmesi, dolgu atması, dolgu
renginin tutmaması ve rengin değişmesi olarak karşımıza çıkmaktadır. Bu çıkan
sorunların önem derecesine göre değerlendirilmesi istenmektedir.
Anketin 18. sorusunda genel işletim ile ilgili sorunlar ele alınmaktadır. Bu
soruda değerlendirilmek istenen konu başlıklarına bakıldığında madencilik sektörünü

68
genel olarak ilgilendiren sorunlar üzerinde durulmuştur. Özellikle eğitilmiş iş gücü,
makine teknolojisi, üretim yönteminden kaynaklanan problemler, yönetim problemleri,
mevsimsel sıkıntılar ve teknik servis eksikliği gibi sektörün temelinde karşılaşılan
sorunlar göze çarpmaktadır. Bu sorunların her biri sektör adına ciddi ele alınması
gereken sorunlar olduğu söylenebilir.
Anketin 19. sorusunda endüstriyel olarak uygulanan işlemler
değerlendirilmektedir. Endüstriyel işleme aşamalarında meydana gelen sorunların
önemini belirlemeye yönelik hazırlanan soruda, işletmeler açısından hangi işleme
yöntemindeki hatanın daha kolay tolere edilebildiği ya da edilemediği yargısına
varılabilmektedir.
Anket soruları hazırlanırken; ülkemizdeki traverten işleyen işletmelere
sektördeki sorunları belirlemeye yönelik genel bir bakış açısı sunabilmek veya mevcut
yaşadıkları sorunları resmedebilmek amacıyla üretim ve kalite kontrol aşamalarında
yaşanan sorunların daha geniş bir perspektiften görülebilmesi hedeflenmiştir. Yapısal
olarak doğal kusurlara sahip olan travertenin doğal kusurları veya yapısı iyi bir
işletmecilikle avantajlı konuma getirilebilecek durumdadır. Gerek boşluklu yapısının
uygulanan dolgu yöntemleriyle farklı görselliğe kavuşturulması gerekse damarlı
yapısının uygulanan kesim yöntemleriyle albenisi olacak şekle getirilmesi söz
konusudur. Bu çalışma, işleme aşamalarında oluşan kusur ve sorunların tüm traverten
işleyen işletmecilerin geniş açıdan görebilmeleri açısından bir kaynak olacaktır.
5.1. Anket Sorularının İstatistiksel Değerlendirilmesi
Bu bölümde traverten işleyen firmaların anket sorularına vermiş olduğu
cevapların istatistiksel değerlendirilmesi yapılacaktır. Değerlendirme sonunda verilen
cevapların, dolayısıyla anketin anlamlılık düzeyini belirlemek için çeşitli hipotez testleri
uygulanmaktadır.

69
İlk olarak anket yapılan firmaların faaliyet sürelerinin dağılımı Çizelge 5.1’de
verilmiştir. Buna göre; işletmelerin yaklaşık % 55’i, 16 yıldan daha fazla bir süredir
faaliyetlerini sürdürmektedir. 10 yıldan daha fazla zamandır faaliyet gösteren firmaların
oranı ankete katılan firmalar arasında %84’dür. 10 yıldır faaliyetlerini sürdüren
işletmelerin oranı ise %16 kadardır. Kısacası ankete tabi tutulan firmaların
çoğunluğunun traverten işleme konusunda tecrübeli firmalar olduğu söylenebilir.
Çizelge 5.1. Firmaların faaliyet süreleri

Frekans Yüzde Kümülatif Yüzde
1 – 5 yıl 4 9,1 9,1
6 – 10 yıl 3 6,8 15,9
11 – 15 yıl 13 29,5 45,5
16 yıldan fazla 24 54,5 100,0
Toplam 44 100,0

Firmaların hukuki yapılarının dağılımı Çizelge 5.2’de verilmiştir. Çizelgeye göre
firmaların %66’sı limited şirket konumundadır. İşletmelerin çoğunluk itibari ile limited
şirket olarak faaliyet göstermeleri, hukuki ve kanuni yükümlülüklerden dolayı
profesyonel ortaklıklara geçilemediği aile şirketlerinin ağırlıkta olduğunu
göstermektedir.
Çizelge 5.2. Firmaların hukuki yapıları

Frekans Yüzde Kümülatif Yüzde
Anonim şirket 15 34,1 34,1
Limitet şirket 29 65,9 100,0
Toplam 44 100,0

Firmaların ölçeklerini gösteren frekans dağılımları Çizelge 5.3’de verilmiştir. Bu
çizelgeye göre; 49 kişiye kadar işçi çalıştıran firmaların oranı %45,5, 99 kişiye kadar
işçi çalıştıran işçilerin oranı %34,1, ve 100 kişiden fazla işçi çalıştıran firmaların oranı
ise %20,5’dir. Buna göre; küçük ve orta ölçekli firmaların oranı yaklaşık %80, büyük
ölçekli firmaların oranı ise %20 civarındadır. Küçük ve orta ölçekli firmaların
çoğunlukta olmasında, kanuni ve finansal yükümlülüklerin etkisi söz konusudur.

70
Çizelge 5.3. Firmaların ölçekleri

Frekans Yüzde Kümülatif Yüzde
Küçük (1 – 49 kişi) 20 45,5 45,5
Orta (50 – 99 kişi) 15 34,1 79,6
Büyük (100 üzeri) 9 20,5 100,0
Toplam 44 100,0

Firmaların ihracatını sorgulayan soruya verilen cevapların dağılımı Çizelge
5.4’de verilmektedir. Buna göre 44 firma arasında sadece 1 firma ihracat
yapmamaktadır.
Çizelge 5.4. Firmaların ihracat yapma durumu

Frekans Yüzde Kümülatif Yüzde
Evet 43 97,7 97,7
Hayır 1 2,3 100,0
Toplam 44 100,0

Firmaların ne kadar süredir ihracat yaptıkları Çizelge 5.5’de verilmiştir. Bu
çizelgeye göre; 1-10 yıl arasında ihracat yapan firmaların oranı yaklaşık %32 dir. 10
yıldan daha çok ihracat yapan firmaların oranı ise %66 dır. Buna göre; ankete katılan
firmalar ihracat tecrübesi olan firmalardır.
Çizelge 5.5. Firmaların ihracat süreleri

Frekans Yüzde Kümülatif Yüzde
0 1 2,3 2,3
1 – 5 yıl 7 15,9 18,2
6 – 10 yıl 7 15,9 34,1
11 – 15 yıl 15 34,1 68,2
16 yıldan fazla 14 31,8 100,0
Toplam 44 100,0

71
Çizelge 5.6. Firmaların üretim kapasiteleri

Frekans Yüzde Kümülatif Yüzde
% 20 2 4,5 4,5
% 21 – % 40 1 2,3 6,8
% 41 – % 60 5 11,4 18,2
% 61 – % 80 14 31,8 50,0
% 80 ve üzeri 22 50,0 100,0
Toplam 44 100,0

Firmaların üretim kapasitelerini sorgulayan soruya verilen cevapların dağılımı
Çizelge 5.6’da verilmiştir. Firmaların yarısı kapasitelerinin %80 ve üzerini
kullandıklarını belirtmişlerdir. Yaklaşık %18’i ise kapasitelerini %60’ın altında
kullandıklarını belirtmişlerdir. Üretim kapasitelerinin %61-80 arasında kullanan
firmaların oranı ise %32 dir. Dolayısıyla, kapasitelerinin %60’ından daha fazlasını
kullanan firmalar ise %82’dir.
Firmaların, üretim kapasitelerinin ne kadarını ihracatta kullandıklarını
belirlemeye yönelik soruya verilen yanıtların dağılımı Çizelge 5.7’de verilmiştir. Buna
göre; firmaların yaklaşık %80’i üretim kapasitelerinin %60’ından daha fazlasını
ihracatta kullanmakta, %20’si ise üretim kapasitelerinin büyük bir bölümünü iç
piyasada değerlendirmektedir. Ankete katılan firmaların büyük bir çoğunluğu üretim
kapasitelerinin büyük bir bölümünü ihracata dönük kullanmaktadır.
Çizelge 5.7. Firmaların ihracat oranları

Frekans Yüzde Kümülatif Yüzde
,00 1 2,3 2,3
% 41 – % 60 8 18,2 20,5
% 61 – % 80 24 54,5 75,0
% 80 ve üzeri 11 25,0 100,0
Toplam 44 100,0

Bu bölüme kadar olan sorular firmaları tanımaya yönelik olarak hazırlanmıştır.
Bu bölümden sonraki sorular ise firmaların üretim sürecinde karşılaştıkları problemlerin
nedenlerini araştırmaya yöneliktir.

72
Öncelikle ankete katılan firmalara hangi kalınlık ölçme aleti türü (Çizelge 5.8),
daha sonra en-boy ölçme aleti türü (Çizelge 5.9) sorulmuştur. Firmaların yaklaşık
%23’ü kalınlık ve en-boy ölçü aleti olarak 1/10 kumpas, %34’ü 1/20 kumpas ve %43’ü
ise 1/50 kumpas kullandıkları belirlenmiştir. Firmaların uygulamada en-boy ve kalınlık
ölçü aleti olarak kumpas kullandıkları belirlenmiştir.
Çizelge 5.8 Firmaların kullandıkları kalınlık ölçü aleti

Frekans Yüzde Kümülatif Yüzde
1 / 10 kumpas 10 22,7 22,7
1 / 20 kumpas 15 34,1 56,8
1 / 50 kumpas 19 43,2 100,0
Toplam 44 100,0

Çizelge 5.9 Firmaların kullandıkları en – boy ölçü aleti

Frekans Yüzde Kümülatif Yüzde
1 / 10 kumpas 10 22,7 22,7
1 / 20 kumpas 15 34,1 56,8
1 / 50 kumpas 19 43,2 100,0
Toplam 44 100,0

Firmaların büyük bir çoğunluğu gönye (%61,4) olarak kumpas
kullanmaktadırlar. Kumpas ölçü aletinin firmalar tarafından benimsenmesi ile birlikte
firmaların % 23’ü sabit gönye ve % 16’sı üniversal gönye kullanmaktadır (Çizelge
5.10).
Çizelge 5.10. Anket yapılan firmaların gönye kullanımı

Frekans Yüzde Kümülatif Yüzde
Sabit gönye 10 22,7 22,7
Üniversal gönye 7 15,9 38,6
Kumpas 27 61,4 100,0
Toplam 44 100,0

Firmaların en-boy ve kalınlık ölçü toleransları ise sırasıyla Çizelge 5.11 ve
5.12’de verilmiştir. Buna göre, firmaların en boy toleransı %61,4 oranında 0,2-0,5 mm

73
olduğu görülmektedir (Çizelge 5.11). Kalınlık ölçü toleransı olarak ise firmaların
%52,3’ü 0–0,1 mm ölçü toleranslı kumpas kullanmaktadır (Çizelge 5.12). Özellikle
ihracat yapan firmalar ölçü toleransını daha küçük kullanmaktadır.
Çizelge 5.11. Firmaların en – boy ölçü toleransı

Frekans Yüzde Kümülatif Yüzde
0 – 0,1 mm 10 22,7 22,7
0,2 – 0,5 mm 27 61,4 84,1
0,5 – 1 mm 7 15,9 100,0
Toplam 44 100,0

Çizelge 5.12. Firmaların kalınlık toleransı

Frekans Yüzde Kümülatif Yüzde
0 – 0,1 mm 23 52,3 52,3
0,2 – 0,5 mm 17 38,6 90,9
0,5 – 1 mm 4 9,1 100,0
Toplam 44 100,0

Firmalara kalite hatalarının en çok hangi mevsimde yapıldığı sorulmuştur.
Firmaların tamamı, bu hataların kış mevsiminde daha fazla gerçekleştiğini
belirtmişlerdir (Çizelge 5.13). Traverten başta olmak üzere doğal taşları kış aylarında
işlemenin zor olduğu açıktır. Dolayısıyla mevsim şartları kaliteyi etkileyen
parametrelerden birisidir.
Çizelge 5.13. Firmalarda mevsim şartlarının üretime etkisi

Frekans Yüzde Kümülatif Yüzde
Kış 44 100,0 100,0

Firmalara üretim hattı sonunda ürünlerin ne kadarının hatalı çıktığı
sorulmaktadır. Ürün hattı sonunda hatalı çıkan ürünlerin tekrar işlenip hataların
düzeltilmesi ile birlikte, ürün hattı sonundaki hata oranları Çizelge 5.14’de olduğu gibi
dağılmaktadır. Dağılımı incelendiğinde hataların %0-20 aralığında hemen hemen aynı

74
oranlarda dağıldıkları görülmektedir. Ancak, ürün hattı sonunda hatalı ürün çıkma
oranını %10 ve daha altında olduğunu belirten firmaların oranı yaklaşık olarak %70’dir.
Çizelge 5.14. Firmaların üretim hattı sonundaki hata oranı

Yüzde Frekans Yüzde Kümülatif Yüzde
2 3 6,8 6,8
2 – 4 7 15,9 22,7
4 – 6 8 18,2 40,9
6 – 8 6 13,6 54,5
8 – 10 7 15,9 70,5
10 – 12 5 11,4 81,8
12 – 14 3 6,8 88,6
14 – 16 2 4,5 93,2
16 – 18 2 4,5 97,7
18 – 20 1 2,3 100,0
Toplam 44 100,0

Firmalara ürün hattı sonunda silinmiş (cilalı) ürünlerindeki problemlerin
nelerden kaynaklandığını ve önem derecesini sorgulamaya yönelik soruya verdikleri
cevapların dağılımı Çizelge 5.15’de verilmektedir. Buna göre firmalar silinmiş
ürünlerdeki problemlerin kaynağı olarak daha çok; dolgudan, ebatlamadan,
seleksiyondan ve silimden kaynaklanan problemleri göstermektedir. Çizelge 5.16’ya
göre değerlendirme yaptığımızda ise dolgu ve seleksiyondan kaynaklı problemlerin
öneminin işaret edildiği açıkça görülmektedir. Daha sonra ise sırasıyla silimden
kaynaklanan ve ebatlamadan kaynaklanan sorunlar öne çıkmaktadır. Bu çizelgede
özellikle kesme ve yarmadan kaynaklanan problemlere verilen önem sıralaması
konusunda firmalardan farklı cevaplar geldiği standart sapmalardaki yüksek oranlar
nedeniyle dikkat çekmektedir. Kısacası bahsedilen etkenler bazı firmalara göre önemsiz
ya da az önemli görülürken, bazı firmalar ise önemli olarak değerlendirmişlerdir.
Çizelge 5.15. Ürün hattı sonunda silinmiş (cilalı) ürünlerdeki problemlerin kaynağı ve
önem derecesinin yüzdelik dağılımı

Etkenler Önemsiz Az önemli Orta önemli Önemli Çok önemli
Kesmeden kaynaklanan 45,5 4,5 4,5 20,5 25,0
Yarmadan kaynaklanan 43,2 13,6 4,5 22,7 15,9
Ebatlamadan kaynaklanan 22,7 6,8 6,8 43,2 20,5
Silimden kaynaklanan 9,1 15,9 45,5 29,5
Dolgudan kaynaklanan 20,5 36,4 43,2
Seleksiyondan kaynaklanan 25,0 22,7 52,3

75
Çizelge 5.16. Ürün hattı sonunda cilalı ürünlerdeki problemlerin ortalama ve standart
sapma değerleri

Kesme Yarma Ebatlama Silim Dolgu Seleksiyon
Ortalama 2,7500 2,5455 3,3182 3,9545 4,2273 4,2727
Std.Sapma 1,7537 1,6060 1,4749 ,9138 ,7735 ,8453

Firmalara ürün hattı sonunda eskitilmiş ürünlerindeki problemlerin nelerden
kaynaklandığını ve önem derecesini sorgulamaya yönelik soruya verdikleri cevapların
dağılımı Çizelge 5.17’de verilmiştir. Firmalar çoğunlukla ürün hattı sonundaki
eskitilmiş ürünlerdeki problemlerin kaynağı olarak; kalibreden, fazla eskitmeden, az
eskitmeden ve aşındırıcıdan kaynaklanan problemleri göstermektedir. Bu soruya
firmaların verdiği cevapların dağılımı birbirine çok yakın olmakla birlikte; verilen
cevapların ortalama ve standart sapma değerlerine bakıldığında firmaların az
eskitmeden kaynaklanan problemlerin diğerlerine göre daha önemli olduğunu
düşündükleri görülmektedir (Çizelge 5.18). Eskitilmiş ürünlerdeki problemlerin
etkenleri içerisinde özellikle kesmeden kaynaklananlara verilen önem sıralaması
konusunda firmalardan yine farklı cevaplar geldiği yüksek standart sapma değerinden
anlaşılmaktadır.
Çizelge 5.17. Ürün hattı sonunda eskitilmiş ürünlerdeki problemlerin kaynağı ve önem
derecesinin yüzdelik dağılımı

Etkenler Önemsiz Az önemli Orta önemli Önemli Çok önemli
Kesmeden kaynaklanan 45,5 6,8 15,9 15,9 15,9
Yarmadan kaynaklanan 43,2 27,3 9,1 11,4 9,1
Ebatlamadan kaynaklanan 27,3 11,4 22,7 22,7 15,9
Kalibreden kaynaklanan 13,6 2,3 29,5 43,2 11,4
Fazla eskitmeden kaynaklanan 15,9 2,3 15,9 56,8 9,1
Az eskitmeden kaynaklanan 4,5 11,4 11,4 59,1 13,6
Aşındırıcıdan kaynaklanan 11,4 11,4 15,9 34,1 27,3

76
Çizelge 5.18. Ürün hattı sonunda eskitilmiş üründeki problemlerin ortalama ve standart
sapma değerleri

Kesme Yarma Ebatlama Kalibre Fazla eskitme Az eskitme Aşındırıcı
Ortalama 2,5000 2,1591 2,8864 3,3636 3,4091 3,6591 3,5455
Std. Sapma 1,5774 1,3458 1,4502 1,1632 1,2069 1,0102 1,3198

Ankete katılan firmalara traverten ürünlerin dolgusunda meydana gelen
problemlerin nelerden kaynaklandığını ve önem derecesini sorgulamaya yönelik
yöneltilen soruya verdikleri cevapların dağılımı Çizelge 5.19’da verilmiştir. Firmalar
dolgu göçmesine nazaran dolgu atması, rengin tutmaması ve rengin değişmesi
problemlerinin daha önemli olduğunu belirtmektedir. Her ne kadar birbirine yakın
değerler olsa dahi, verilen cevapların ortalama ve standart sapma değerlerine
bakıldığında firmalara göre dolgu atması ve renk değişmesi problemleri diğerlerine göre
daha önemli görünmektedir (Çizelge 5.20).
Çizelge 5.19. Traverten ürünlerin dolgusundan kaynaklanan problemlerin kaynağı ve
önem derecesinin yüzdelik dağılımı

Etkenler Önemsiz Az önemli Orta önemli Önemli Çok önemli
Dolgu göçmesi 18,1 45,5 36,4
Dolgu atması 4,5 2,3 56,8 36,4
Dolgu renginin tutmaması 4,5 11,4 36,4 47,7
Dolgu renginin değişmesi 4,5 6,8 29,5 59,1

Çizelge 5.20. Traverten ürünlerin dolgusunda meydana gelen problemlerin ortalama ve
standart sapma değerleri

Dolgu göçmesi Dolgu atması Renk tutmaması Renk değişmesi
Ortalama 4,0000 4,2500 4,2727 4,4318
Standart Sapma 1,0565 ,193 ,8453 ,8183

Ankete katılan firmalara traverten üretiminde kaliteye etki eden etkenlerin ne
olduğuna yönelik yöneltilen soruya verdikleri cevapların dağılımı Çizelge 5.21’de
görülmektedir. Traverten üretiminde kaliteye etki eden parametreler içinde makine
teknolojisinin diğer etkenlere göre daha önemsiz olduğu söylenebilir. Ancak, makine

77
teknolojisinin traverten üretiminde kaliteye etkisini önemli ve çok önemli gören
firmaların sayısı da oldukça fazladır. Verilen cevapların ortalama ve standart sapma
değerlerine bakıldığında ise blok kalitesi ve eğitilmiş iş gücünün birçok firmaya göre;
kaliteye etki eden etmenlerin başında geldiği görülmektedir. Yanlış üretim ve makine
teknolojisine verilen cevaplarda ise kararsızlık göze çarpmaktadır. Yönetim ve ürün
çeşitliliği etkenleri için de benzer şeyler söylenebilir. (Çizelge 5.22).
Çizelge 5.21. Traverten üretiminde kaliteye etki eden parametreler ve önem derecesinin
yüzdelik dağılımı

Etkenler Önemsiz Az önemli Orta önemli Önemli Çok önemli
Eğitilmiş iş gücü 9,1 9,1 29,5 52,3
Makine teknolojisi 18,2 11,4 29,5 40,9
Yanlış üretim yöntemi 9,1 22,7 15,9 13,6 38,6
Doğal taş blok kalitesizliği 6,8 2,3 40,9 50,0
Ürün çeşitliliği 6,8 4,5 20,5 36,4 31,8
Yönetimden kaynaklanan 6,8 18,2 20,5 29,5 25,0
Mevsim şartları 6,8 22,7 38,6 31,8
Teknik servis eksikliği 2,3 4,5 15,9 54,5 22,7

Çizelge 5.22. Travertende kaliteye etki eden genel işletim sebeplerinin ortalama ve
standart sapması

Eğitilmiş
işgücü
Makine
teknolj.
Yanlış
üretim
Blok
kalitesi
Ürün
çeşitliği
Yönetim Mevsim Teknik
servis
Ortalama 4,2500 3,7500 3,5000 4,3409 3,8182 3,4773 3,9545 3,9091
Std. Sapma ,9674 1,4647 1,4386 ,8336 1,1467 1,2480 ,9138 ,8844

Ankete katılan firmalara traverten ürünlerinde yüzey işleme sırasında meydana
gelen problemlerin hangi işleme yönteminde önemli olduğuna yönelik yöneltilen soruya
verdikleri cevapların dağılımı Çizelge 5.23’de verilmiştir. Firmalara göre yüzey işleme
sırasında meydana gelen problemlerin en önemsizi olarak kenar kırma ve yüzey kırma
işlemleri, en önemlileri olarak ise cilalama ve honlamanın geldiği görülmektedir.
Verilen cevapların ortalama ve standart sapma değerleri incelendiğinde de cilalama ve
honlamanın diğerlerine göre daha önemli olduğu görülebilmektedir (Çizelge 5.24).
Fırçalama ile ilgili problemlerin firmaların çoğunluğu tarafından (%77) orta ve önemli
sınıfında değerlendirildiği de dikkat çekmektedir.

78
Çizelge 5.23. Traverten üretiminde yüzey işleme sırasında meydana gelen problemlerin
önem derecesinin yüzdelik dağılımı

Etkenler Önemsiz Az önemli Orta önemli Önemli Çok önemli
Cilalama 6,8 4,5 36,4 52,3
Honlama 11,4 6,8 4,5 43,2 34,1
Çekiçleme 13,6 15,9 18,2 27,3 25,0
Eskitme 4,5 22,7 31,8 18,2 22,7
Fırçalama 6,8 6,8 43,2 34,1 9,1
Yüzey Kırma 18,2 18,2 36,4 11,4 15,9
Kenar Kırma 25,0 27,3 31,8 6,8 9,1

Çizelge 5.24. Traverten ürünlerinde yüzey işleme sırasında meydana gelen
problemlerin ortalama ve standart sapması

Cilalama Honlama Çekiçleme Eskitme Fırçalama Yüzey
kırma
Kenar
kırma
Ortalama 4,2273 3,8182 3,3409 3,3182 3,3182 2,8864 2,4773
Std. Sapma 1,1384 1,2988 1,3799 1,1963 ,9828 1,2978 1,2102

Çizelge 5.25’de ise ürün hattı sonunda silinmiş (cilalı) ürünlerdeki işleme
problemleri, ürün hattı sonunda eskitilmiş ürünlerdeki problemler, traverten ürünlerin
dolgusundan kaynaklanan problemler, traverten üretiminde kaliteye etki eden
parametreler ile ilgili problemler, traverten üretiminde yüzey işleme sırasında meydana
gelen problemler ile ilgili sorulardaki toplam kaliteye etki eden etkenlerin tamamının
ortalama ve standart sapması verilmiştir.
Çizelge 5.25. Anket yapılan firmalarda toplam kaliteye etki eden etkenlerin ortalama
ve standart sapması

Cilalı ürün
problemi
Eskitilmiş ürün
problemi
Dolgu
problemi
Genel işletim
problemi
Yüzey
problemi
Ortalama 4,2136 4,3045 3,3909 4,2000 4,6773
Standart sapma 1,0524 1,1043 ,5672 ,9410 1,3904

Toplam kaliteye etki eden etkenler içinde yüzey işleme problemlerinin
diğerlerinin önüne geçerek daha önemli olduğu görülmektedir. Diğer önemli etkenlerin
sırasıyla eskitme ile ilgili problemler, cilalama ile ilgili problemler ve genel işletim

79
problemleri olduğu görülmektedir. Dolgu problemlerinin ise toplam kaliteye etki eden
diğer etkenlerin içinde daha önemsiz olduğu söylenebilir. Ortalama ve standart
sapmalara bakıldığında dolgu problemlerinin sanılanın aksine traverten işleme tesisleri
için çok fazla önemli olmadığı, problemin önemine rağmen uygulanan tekniklerle
kayacın boşluklu yapısının toplam kaliteye etkisinin azaltılabildiği sonucuna varmak
mümkündür.
5.2. Anketin Anlamlılık Düzeyinin Belirlenmesi
Anket yapılan firmalara yöneltilen sorulara verilen cevapların anlamlılığını test
etmek amacıyla çeşitli hipotez testleri hazırlanmıştır. Oluşturulan hipotez testlerinde;
işletmelerin faaliyet süresi, işletmelerin ölçekleri, işletmede kullanılan kalınlık ölçü
aleti, işletmede kullanılan en-boy ölçü aleti, işletmelerin gönye kullanımı, işletmelerin
en-boy ölçü toleransı, işletmelerin kalınlık ölçü toleransı, işletmelerin üretim
kapasitelerinin kullanımı ve işletmelerin ihracat oranlarına göre yöneticilerin ve
işletmede üretimden sorumlu kişilerin tutumlarında farklılık olup olmadığı varyans
analizi ile test edilmiştir.
5.2.1. Hipotez 1 (H1)
İşletmelerin faaliyet süresine göre yöneticilerin ve işletmede üretimden sorumlu
kişilerin;
a – cilalı ürünlerde karşılaşılan problemlere,
b – eskitilmiş ürünlerde karşılaşılan problemlere,
c – dolgu probleminde kaynaklanan problemlere,
d – genel işletimden kaynaklanan problemlere,
e – yüzey işleme yönteminden kaynaklanan problemlere,
ilişkin tutumları farklılaşmaktadır. Bu hipotezi test etmek amacıyla SPSS ortamında
varyans (ANOVA) analizi % 95 güvenilirlikle yapılmıştır ve sonuç Çizelge 5.26’da
verilmiştir.

80
Çizelge 5.26. H1 testi sonuçları

F değeri Anlamlılık düzeyi (sig.)
Cilalı ürünler 2,731 ,056
Eskitilmiş ürünler 1,413 ,253
Dolgu ,966 ,418
Genel işletim 1,630 ,198
Yüzey işleme ,443 ,723

Çizelge 5.26’da görüldüğü gibi, cilalı, eskitilmiş, dolgu, genel işletim ve yüzey
işleme problemlerinin % 95 güvenilirlik düzeyinde anlamlılık (sig.) değerleri % 5’den
(0,05) büyük olduğundan dolayı H1 hipotezi reddedilmiştir. Buna göre faaliyet
sürelerine göre yöneticilerin tutumları farklılaşmamaktadır.
5.2.2. Hipotez 2 (H2)
İşletmelerin ölçeklerine göre yöneticilerin ve işletmede üretimden sorumlu
kişilerin;
a – cilalı ürünlerde karşılaşılan problemlere,
b – eskitilmiş ürünlerde karşılaşılan problemlere,
c – dolgu probleminde kaynaklanan problemlere,
d – genel işletimden kaynaklanan problemlere,
e – yüzey işleme yönteminden kaynaklanan problemlere,
ilişkin tutumları farklılaşmaktadır. Bu hipotezi test etmek amacıyla SPSS ortamında
varyans (ANOVA) analizi % 95 güvenilirlikle yapılmıştır ve sonuç Çizelge 5.27’de
verilmiştir.
Çizelge 5.27. H2 testi sonuçları

F değeri Anlamlılık düzeyi (sig.)
Cilalı ürünler 1,730 ,190
Eskitilmiş ürünler 2,823 ,071
Dolgu 1,111 ,339
Genel işletim 3,879 ,029
Yüzey işleme 2,812 ,072

Çizelge 5.27 incelendiğinde % 95 güvenilirlik düzeyinde sadece genel işletim
problemleri ile ilgili anlamlılık düzeyi değeri 0,029 < 0,05 olduğundan dolayı

81
yöneticilerin tutumlarında farklılık görülmektedir. Farklılığın sebebi olarak; küçük
ölçekteki (10 – 49 kişi arasında eleman istihdam eden) firmaların büyük ölçekteki (100
kişi ve üzeri eleman istihdam eden) firmalara göre daha fazla genel işletim
problemleriyle karşılaşmalarından kaynaklandığı görülmektedir. Buna bağlı olarak,
firmalardaki eleman sayısı arttıkça kurumsal kimlik kazanma ve sorunları daha
profesyonelce çözme eğiliminin arttığı söylenebilir.
5.2.3. Hipotez 3 (H3)
İşletmelerin kalınlık ölçü aleti kullanımına göre yöneticilerin ve işletmede
üretimden sorumlu kişilerin;
a – cilalı ürünlerde karşılaşılan problemlere,
b – eskitilmiş ürünlerde karşılaşılan problemlere,
c – dolgu probleminde kaynaklanan problemlere,
d – genel işletimden kaynaklanan problemlere,
e – yüzey işleme yönteminden kaynaklanan problemlere,
ilişkin tutumları farklılaşmaktadır. Bu hipotezi test etmek amacıyla SPSS ortamında
varyans (ANOVA) analizi % 95 güvenilirlikle yapılmıştır ve sonuç Çizelge 5.28’de
verilmiştir.

82
Çizelge 5.28. H3 testi sonuçları

F değeri Anlamlılık düzeyi (sig.)
Cilalı ürünler ,234 ,793
Eskitilmiş ürünler ,739 ,484
Dolgu 3,048 ,058
Genel işletim ,946 ,397
Yüzey işleme ,443 ,645

Çizelge 5.28’e göre, cilalı, eskitilmiş, dolgu, genel işletim ve yüzey işleme
problemlerinin % 95 güvenilirlik düzeyinde anlamlılık (sig.) değerleri % 5’den (0,05)
büyük olduğundan dolayı H3 hipotezi reddedilmiştir. Buna göre kalınlık ölçü aleti
kullanımına göre yöneticilerin tutumları farklılaşmamaktadır.
5.2.4. Hipotez 4 (H4)
İşletmelerin en-boy ölçü aleti kullanımına göre yöneticilerin ve işletmede
üretimden sorumlu kişilerin;
a – cilalı ürünlerde karşılaşılan problemlere,
b – eskitilmiş ürünlerde karşılaşılan problemlere,
c – dolgu probleminde kaynaklanan problemlere,
d – genel işletimden kaynaklanan problemlere,
e – yüzey işleme yönteminden kaynaklanan problemlere,
ilişkin tutumları farklılaşmaktadır. Bu hipotezi test etmek amacıyla SPSS ortamında
varyans (ANOVA) analizi % 95 güvenilirlikle yapılmıştır ve sonuç Çizelge 5.29’de
verilmiştir.
Çizelge 5.29. H4 testi sonuçları

F değeri Anlamlılık düzeyi (sig.)
Cilalı ürünler ,234 ,793
Eskitilmiş ürünler ,739 ,484
Dolgu 3,048 ,058
Genel işletim ,946 ,397
Yüzey işleme ,443 ,645

83
Çizelge 5.29’a göre, cilalı, eskitilmiş, dolgu, genel işletim ve yüzey işleme
problemlerinin % 95 güvenilirlik düzeyinde anlamlılık (sig.) değerleri % 5’den (0,05)
büyük olduğundan dolayı H4 hipotezi reddedilmiştir. Buna göre en – boy ölçü aleti
kullanımına göre yöneticilerin tutumları farklılaşmamaktadır.
5.2.5. Hipotez 5 (H5)
İşletmelerin gönye kullanımına göre yöneticilerin ve işletmede üretimden
sorumlu kişilerin;
a – cilalı ürünlerde karşılaşılan problemlere,
b – eskitilmiş ürünlerde karşılaşılan problemlere,
c – dolgu probleminde kaynaklanan problemlere,
d – genel işletimden kaynaklanan problemlere,
e – yüzey işleme yönteminden kaynaklanan problemlere,
ilişkin tutumları farklılaşmaktadır. Bu hipotezi test etmek amacıyla SPSS ortamında
varyans (ANOVA) analizi % 95 güvenilirlikle yapılmıştır ve sonuç Çizelge 5.30’da
verilmiştir.
Çizelge 5.30. H5 testi sonuçları

F değeri Anlamlılık düzeyi (sig.)
Cilalı ürünler 2,646 ,083
Eskitilmiş ürünler 6,444 ,004
Dolgu 2,732 ,077
Genel işletim 8,370 ,001
Yüzey işleme 1,349 ,271

Çizelge 5.30 incelendiğinde % 95 güvenilirlik düzeyinde genel işletim
problemleri ile ilgili anlamlılık düzeyi değeri 0,001 < 0,05 olduğundan dolayı
yöneticilerin tutumlarında farklılık görülmektedir. Aynı şekilde eskitilmiş ürünlerde
olan problemleri ile ilgili anlamlılık düzeyi değeri 0,004 < 0,05 olduğundan dolayı
yöneticilerin tutumlarında farklılık görülmektedir. Her iki farklılığın sebebi olarak; sabit
gönye kullananların üniversal gönye veya kumpas kullananlara göre daha fazla

84
problemle karşılaşmalarından kaynaklandığı görülmektedir. Buna bağlı olarak, sabit
gönye kullanımında, üniversal gönye ve kumpasa göre bir yetersizlik olduğu
söylenebilir. Buna göre sabit gönye kullanımının diğer gönyelere göre zorluğu göz
önüne alınmalıdır.
5.2.6. Hipotez 6 (H6)
İşletmelerin en-boy ölçü toleransına göre yöneticilerin ve işletmede üretimden
sorumlu kişilerin;
a – cilalı ürünlerde karşılaşılan problemlere,
b – eskitilmiş ürünlerde karşılaşılan problemlere,
c – dolgu probleminde kaynaklanan problemlere,
d – genel işletimden kaynaklanan problemlere,
e – yüzey işleme yönteminden kaynaklanan problemlere,
ilişkin tutumları farklılaşmaktadır. Bu hipotezi test etmek amacıyla SPSS ortamında
varyans (ANOVA) analizi % 95 güvenilirlikle yapılmıştır ve sonuç Çizelge 5.31’de
verilmiştir.
Çizelge 5.31. H6 testi sonuçları

F değeri Anlamlılık düzeyi (sig.)
Cilalı ürünler ,289 ,750
Eskitilmiş ürünler 1,615 ,211
Dolgu ,862 ,430
Genel işletim ,113 ,893
Yüzey işleme 5,891 ,006

Çizelge 5.31 incelendiğinde % 95 güvenilirlik düzeyinde sadece yüzey işleme
problemleri ile ilgili anlamlılık düzeyi değeri 0,006 < 0,05 olduğundan dolayı
yöneticilerin tutumlarında farklılık görülmektedir. Farklılığın sebebi olarak; yüzey
işleme problemlerinde en-boy ölçü toleransında 0-0,1 mm toleransını kullanan
işletmelerin 0,2-0,5 ve 0,5-1 toleransını kullanan işletmelere göre daha az problem

85
yaşamalarından kaynaklandığı görülmektedir. Buna bağlı olarak en-boy ölçü toleransı
azaldıkça hassasiyetin arttığı görülür.
5.2.7. Hipotez 7 (H7)
İşletmelerin kalınlık ölçü toleransına göre yöneticilerin ve işletmede üretimden
sorumlu kişilerin;
a – cilalı ürünlerde karşılaşılan problemlere,
b – eskitilmiş ürünlerde karşılaşılan problemlere,
c – dolgu probleminde kaynaklanan problemlere,
d – genel işletimden kaynaklanan problemlere,
e – yüzey işleme yönteminden kaynaklanan problemlere,
ilişkin tutumları farklılaşmaktadır. Bu hipotezi test etmek amacıyla SPSS ortamında
varyans (ANOVA) analizi % 95 güvenilirlikle yapılmıştır ve sonuç Çizelge 5.32’de
verilmiştir.
Çizelge 5.32. H7 testi sonuçları

F değeri Anlamlılık düzeyi (sig.)
Cilalı ürünler ,190 ,828
Eskitilmiş ürünler ,668 ,518
Dolgu ,302 ,741
Genel işletim ,314 ,732
Yüzey işleme 4,991 ,011

Çizelge 5.32 incelendiğinde % 95 güvenilirlik düzeyinde sadece yüzey işleme
problemleri ile ilgili anlamlılık düzeyi değeri 0,011 < 0,05 olduğundan dolayı
yöneticilerin tutumlarında farklılık görülmektedir. Farklılığın sebebi olarak; yine yüzey
işleme problemlerinde kalınlık ölçü toleransında 0-0,1 mm toleransını kullanan
işletmelerin 0,2-0,5 ve 0,5-1 toleransını kullanan işletmelere göre daha az problem
yaşamalarından kaynaklandığı görülmektedir. Buna bağlı olarak kalınlık ölçü toleransı
azaldıkça hassasiyetin arttığı görülür.

86
5.2.8. Hipotez 8 (H8)
İşletmelerin üretim kapasitesi kullanım oranına göre yöneticilerin ve işletmede
üretimden sorumlu kişilerin;
a – cilalı ürünlerde karşılaşılan problemlere,
b – eskitilmiş ürünlerde karşılaşılan problemlere,
c – dolgu probleminde kaynaklanan problemlere,
d – genel işletimden kaynaklanan problemlere,
e – yüzey işleme yönteminden kaynaklanan problemlere,
ilişkin tutumları farklılaşmaktadır. Bu hipotezi test etmek amacıyla SPSS ortamında
varyans (ANOVA) analizi % 95 güvenilirlikle yapılmıştır ve sonuç Çizelge 5.33’de
verilmiştir.
Çizelge 5.33. H8 testi sonuçları

F değeri Anlamlılık düzeyi (sig.)
Cilalı ürünler 1,466 ,231
Eskitilmiş ürünler 2,057 ,105
Dolgu 1,144 ,350
Genel işletim ,894 ,477
Yüzey işleme 1,160 ,343

Çizelge 5.33’de görüldüğü gibi, cilalı, eskitilmiş, dolgu, genel işletim ve yüzey
işleme problemlerinin % 95 güvenilirlik düzeyinde anlamlılık (sig.) değerleri % 5’den
(0,05) büyük olduğundan dolayı H8 hipotezi reddedilmiştir. Buna göre üretim
kapasitelerine göre yöneticilerin tutumları farklılaşmamaktadır.
5.2.9. Hipotez 9 (H9)
İşletmelerin ihracat oranına göre yöneticilerin ve işletmede üretimden sorumlu
kişilerin;
a – cilalı ürünlerde karşılaşılan problemlere,
b – eskitilmiş ürünlerde karşılaşılan problemlere,
c – dolgu probleminde kaynaklanan problemlere,

87
d – genel işletimden kaynaklanan problemlere,
e – yüzey işleme yönteminden kaynaklanan problemlere,
ilişkin tutumları farklılaşmaktadır. Bu hipotezi test etmek amacıyla SPSS ortamında
varyans (ANOVA) analizi % 95 güvenilirlikle yapılmıştır ve sonuç Çizelge 5.34’de
verilmiştir.
Çizelge 5.34. H9 testi sonuçları

F değeri Anlamlılık düzeyi (sig.)
Cilalı ürünler ,634 ,597
Eskitilmiş ürünler ,394 ,758
Dolgu 2,499 ,073
Genel işletim 2,483 ,075
Yüzey işleme 1,129 ,349

Çizelge 5.34’de görüldüğü gibi, cilalı, eskitilmiş, dolgu, genel işletim ve yüzey
işleme problemlerinin % 95 güvenilirlik düzeyinde anlamlılık (sig.) değerleri % 5’den
(0,05) büyük olduğundan dolayı H9 hipotezi reddedilmiştir. Buna göre ihracat oranına
göre yöneticilerin tutumları farklılaşmamaktadır.
Firmalara üretim hattı sonunda ürünlerinin yüzde kaçının hatalı olduğu şeklinde
yöneltilen soruya verilen cevaplar firmaların faaliyet süresine, ölçeğine ve ihracat
süresine göre gruplandırılmıştır. Faaliyet süresine göre hata oranlarının dağılımı Çizelge
5.35’de, firmaların ölçeğine göre hata oranlarının dağılımı Çizelge 5.36’da ve firmaların
ihracat sürelerine göre hataların dağılımı Çizelge 5.37’de sunulmaktadır.
Çizelge 5.35. Faaliyet süresine göre hata oranlarının dağılımı.

Hata Oranı Yüzdesi (%)
2 2–4 4–6 6–8 8–10 10–12 12–14 14–16 16–18 18–20
1–5 yıl 1 3
6–10 yıl 1 1 1
11–15 yıl 3 1 3 3 1 1 1
16 yıldan fazla 3 3 3 3 4 3 2 2 1

88
Çizelge 5.35 incelendiğinde; faaliyet süresine bağlı olarak hata oranlarının
yoğunlaştığı yerin, %10 ve altında kalan kısım olduğu görülmektedir. Büyük ölçekli
firmaların bir kısmının hata oranlarının %10’un üzerinde kaldığı söylenebilir. Faaliyet
süreleri 1-5 yıl arasında olan firmalarda hata oranları çok az gibi görünmektedir (%2-4)
aralığında kalmaktadır. Bu firmaların düşük işleme kapasitelerinin oluşu ve daha az
çeşitte traverten işlemiş olmaları buna etken olarak gösterilebilir. Ankete katılan
firmaların büyük çoğunluğu 11 yıldan daha fazla süredir faaliyet gösteren firmalardır.
En doğru yorumu yapabilmek için uzun yıllar traverten işleyen firmaların hata
oranlarına göre değerlendirme yapmak daha uygundur.
Çizelge 5.36. Firmaların ölçeğine göre hata oranlarının dağılımı

Hata Oranı Yüzdesi (%)
2 2–4 4–6 6–8 8–10 10–12 12–14 14–16 16–18 18–20
Küçük (1–49 ) 2 4 5 2 1 2 1 1 1 1
Orta (50–99) 2 2 3 6 2
Büyük (100 ve üzeri) 1 1 1 1 1 2 1 1

Çizelge 5.36’da firmaların ölçeğine göre hata oranlarının dağılımı verilmiştir.
Buna göre küçük, orta ve büyük ölçekli firmaların hata oranlarının %10 değerinin
altında yoğunlaştığı görülmektedir. %10’dan daha büyük hata oranına sahip firmaların
sayısı ise oldukça azdır. Ağırlıklı olarak ankete katılan firmaların daha önce de
belirtildiği gibi finansal ve hukuki nedenlerle küçük ölçekli ve orta ölçekli olduğu
bilinmektedir. Dolayısıyla küçük ve ölçekli firmaların traverten işleme konusunda
uzmanlaşmış firmalar olduğu söylenebilir. Hata oranlarını değerlendirirken bu bilgiyi de
göz önünde bulundurmak gereklidir.
Çizelge 5.37. İhracat süresine göre hata oranlarının dağılımı.

Hata Oranı Yüzdesi (%)
2 2–4 4–6 6–8 8–10 10–12 12–14 14–16 16–18 18–20
1–5 yıl 1 4 1 1
6–10 yıl 1 1 2 1 1 1
11–15 yıl 3 1 3 4 2 2
16 yıldan fazla 2 2 3 2 2 1 2

89
Çizelge 5.37’de ise firmaların ihracat süreleri dikkate alınarak hata oranlarının
dağılımı verilmektedir. İhracat süresine göre hata oranlarının dağılımında da benzer
şekilde firmaların ihracat süresine bakılmaksızın % 10 ve daha az hata değerinin yoğun
olduğu söylenebilir. Her üç çizelgeye bakıldığında ankete katılan firmaların üretim hattı
sonundaki hata oranları ortalama %10 civarındadır. Firmalara göre değişiklik
göstermekle birlikte, bu hata oranları azımsanamayacak kadar fazladır. Bu oranları en
aza indirmek hem firmalar için hem de ülkemiz için önemli kazanımlar getirecektir.

90
6. BÖLÜM
SONUÇLAR VE ÖNERİLER
Ülkemizin konumu Alp-Himalaya kuşağında bulunmaktadır. Bu konumun doğal
sonucu olarak doğal taş yönünden zengin bir rezerv ve çeşitliliğe sahiptir. Fakat 1985
yılına kadar doğal taşlar maden kanunları içerisinde ele alınmadığından dolayı o zamana
kadar ciddi bir gelişim görülmemiştir. 1985 yılında maden kanununda yapılan
değişiklikle birlikte doğal taşların maden kapsamına alınması ile birlikte değişim ve
gelişim süreci başlamıştır. Önceleri daha çok İtalya, Portekiz, Fransa ve Yunanistan gibi
Avrupa ülkelerinin sektörde çok önde oldukları ve markalaştıkları görülmektedir. Daha
sonraları kendi ülkelerindeki rezervlerin azalması nedeniyle yeni rezervler araştırmak ve
ülkelerindeki sektöre daha fazla iş sahaları açabilmek için çalışmalar yapmışlardır. Bu
çalışmaların başlaması ile ülkemizdeki doğal taş çalışmalarının aynı yıllara karşılık
gelmesi sonucunda, bu ülkelere blok taş ihracatının başladığı görülmüştür. Blok taş
olarak başlayan ihracat daha sonraki yıllarda yeni pazarlarla birlikte ebatlanmış taş
olarak devam etmiştir. Ülkemiz, gelişen teknoloji ve yatırımlara verilen destekler
sonucunda her geçen gün dünya piyasalarındaki değerini arttırmıştır. Artan ihtiyaçları
karşılayabilmek ve pazarda söz sahibi olabilmek için makineleşme ve ürün çeşitliliği
konusunda çalışmalar yapılmıştır. Ocakta üretilen blok taşın mamül haline getirildiği
entegre tesisler kurularak artan ihtiyaçlara daha hızlı ve ekonomik çözümler sunulur
olmuştur. Özellikle son yıllarda Çin gibi işçilik maliyetlerini minimum seviyelere çeken
bir ülke ile rekabet şartları gittikçe zorlaşmış ve buna bağlı yeni arayışlar başlamıştır.
Bu tez, daha kaliteli ürünü daha ekonomik olarak piyasalara sürebilme
çalışmaları sırasında karşılaşılan problemleri tespit edebilmek amacıyla hazırlanmıştır.
Anket temeline dayanan bu çalışma, belki bize direkt olarak bir çözüm önerisi
sunmayabilir. Ancak traverten işleyen birçok farklı fabrikanın belki birbirinden farklı
olan ya da birbirine benzeyen hatalarının kaynaklarının daha geniş bir perspektiften
bakılarak hangi işlemlerden kaynaklandığını görülebilmesi açısından oldukça önemlidir.

91
Bu çalışma; sektöre yıllarını vermiş ya da bu sektöre yeni atılan firmalara ışık
tutabilmesi umuduyla hazırlanmıştır.
Yıllardır iç piyasaya ürün vermenin yanında ciddi rakamlarla ifade edilecek
ihracata katkıda bulunan kırk dört firma ile daha önceden hazırlanmış yirmi anket
sorusunu üretimden sorumlu kişilerle yaptığımız mülakatlarla değerlendirdik. Bu
değerlendirme sonucunda firmaların gözden kaçan bazı sonuçları görme ve bize de
bakış açısı sağlama konusunda iyi sonuçlar bulunmuştur. Özellikle anket (SPSS)
sonuçlarının değerlendirildiği bölüm bizim çalışmamızın sonuçlarını göstermektedir.
Buradan çıkardığımız bazı sonuçlar;
1- Anketimize katılıp bizi bilgilendiren firmaların % 66’sı limited şirket
konumundadır. Bu işletmelerin yarıdan fazlası 16 yıldan fazla zamandır
faaliyet göstermelerine karşılık limited şirket olarak devam etmektedirler.
Bunun nedenini değerlendirdiğimizde profesyonel ortaklıkların kurulamadığı
ve hala aile şirketi olarak çalışmalarına devam ettikleri görülmektedir.
2- Firmaların ölçeklerinin % 80’inin küçük ve orta ölçekli oldukları
görülmektedir. Bunu değerlendirdiğimizde kanuni ve finansal zorunlulukların
işletmenin ölçeğini etkilediği ve bundan dolayı firmaların büyük ölçeğe
(çalışan sayısı 100 kişiden fazla) geçiş yapamadıklarıdır.
3- Firmaların birçoğu ihracat tecrübesi olan ve üretim kapasitelerinin büyük bir
kısmını ihracata dönük kullanan firmalardır. Aynı zamanda yaptıkları ihracatlar
ile ülke ekonomisine dikkate değer rakamlarda direkt ve endirekt olarak
katkıda bulunmaktadırlar.
4- Firmaların yapılarına bağlı olarak ölçü toleranslarında değişim gösterdiğini ve
özellikle üretiminin büyük bir bölümünü ihracat olarak değerlendiren
firmalarda ölçü hassasiyeti noktasında daha hassas oldukları görülmektedir.

92
Bunun sebebi de özellikle ihracat yapılan ülkelerin malzemelerdeki standartları
ve yaptırımlarının zaman içerisinde pozitif olarak katkıda bulunmasıdır.
5- Çalışılan malzeme doğal taş olması dolayısıyla en çok hata ve kusurun
özellikle mevsimsel olarak kış aylarında meydana geldiği görülmektedir. Buna
karşılık ürün hattı sonunda özellikle ihracata dönük çalışan firmalarda çok
hatalı ve kusurlu malzeme çıkmadığı görülmektedir. Hatalı olarak çıkan
ürünleri ise tekrar işlemlere tabi tutularak son ürün haline getirilmektedir.
6- Ürün hattı sonunda cilalı ürünlerdeki problemlere firma yetkililerinin
yaklaşımında bir paralellik olduğu görülmektedir. Genel olarak kesmeden ve
yarmadan kaynaklanan problemler önemsiz olarak algılanırken ebatlama,
yüzey işleme, silim, dolgu ve seleksiyondan kaynaklanan problemlerin
önemsendiği görülmektedir. Çünkü yarma ve kesmeden kaynaklanan
problemler daha kolay tolere edilebilirken diğer problemlerin tolere
edilmesinin zorlaştığı görülmüştür.
7- Eskitilmiş ürün hattı sonunda çıkan ürünlerde karşılaşılan problemlerde de bir
paralellik söz konusudur. Kesme ve yarmadan kaynaklanan problemler aynı
sebeplerden dolayı önemsiz olarak görülmekle birlikte kalibre, az eskitme,
fazla eskitme ve aşındırıcılardan kaynaklanan problemler tolere edilmesinin
zorluğu sebebiyle önemsenmektedir.
8- Travertenin en büyük özelliklerinden birisi olan boşluklu yapısını giderebilmek
için uygulanan dolgu işlemi sırasında karşılaşılan problemler konusunda
firmaların yaklaşımının aynı olduğu görülmektedir. Dolgu göçmesi, dolgu
atması, dolgu renginin tutmaması ve dolgu renginin değişmesi gibi karşılaşılan
tüm problemlerin çok önemli olduğu görülmüştür.
9- Traverten üretiminde toplam kaliteyi etkileyen birçok etken bulunmaktadır. Bu
konuda özellikle eğitilmiş iş gücü ve makine teknolojisi konusunda tüm

93
firmaların çok ciddi sıkıntılar yaşadığı ve bitmeyen bir sorun olarak karşılarına
çıktığı görülmektedir. Aynı zamanda üretim yönteminin yanlışlığı ve
işletmeden fabrikaya getirilen doğal taş blok kalitesizliği de ciddi bir problem
olarak görülmektedir. İşletmelerde karşılaşılan diğer problemler ise üretilen
ürün çeşitliliğinden, yönetimden, mevsim şartlarından ve teknik servis
eksikliğinden kaynaklanan problemlerde işletmeleri belli oranlarda meşgul
etmektedir.
10- Travertenin yüzey işlemesi esnasında karşılaşılan problemleri cilalama ve
honlama oluştururken fırçalama, yüzey kırma ve kenar kırma işlemleri
sırasında oluşan problemler çok önemsenmektedir.
İşletmelerde cilalı ürünler, eskitilmiş ürünler, yapılan dolgu işlemleri, işletmenin
genel işletimi ve yüzey işleme işlemleri ile ilgili karşılaşılan problemlere karşı
firmaların tutumlarında herhangi bir farklılık olmadığı görülmüştür.
İşletmelerin ölçekleri ile karşılaşılan problemler arasında tutum farklılıklarının
olduğu; farklılığın sebebinin ise işletmenin ölçeği büyüdükçe kurumsal kimlik kazanma
konusundaki gelişmelere bağlı olarak karşılaşılan problemlerin daha az olduğu ve
çözüm noktasında da daha profesyonel çözümler sunulduğu görülmektedir
İşletmelerde kullanılan ölçü aletleri konusunda farklı bir tutum olmadığı ve
genellikle kumpas kullanımı olduğu görülmektedir. Buna karşılık sabit gönye kullanan
işletmelerde üniversal gönye ve kumpas kullananlara göre daha fazla hatanın ortaya
çıktığı görülmektedir. Bu durum sabit gönye kullanımı konusunda yetişmiş eleman
eksikliği olabileceğini göstermektedir.
İşletmeler genellikle üretimlerinin büyük bir bölümünü ihracata dönük
kullanmalarına bağlı olarak daha öncede belirttiğimiz üzere ihraç edilen ülkelerin ölçü

94
toleransları konusundaki hassasiyetine bağlı olarak üretimde ölçü toleransı konusunda
hassas çalışan firmalarda daha az hata olduğu görülmektedir.
İşletmelerde üretim kapasiteleri ve üretim kapasitelerinin ihracatta kullanımı
noktasında değişiklikler olmasına karşılık bu durum üretim sonundaki hataların dağılım
ve tutumlarda farklılıklar ortaya koymadığı görülmektedir.
Tüm bu sonuçlar değerlendirildiğinde yapılacak çalıştaylar ile dünya pazarında
her geçen gün saygınlığını ve gücünü arttıran ülkemizde doğal taş noktasında daha
kalıcı ve güzel çözüm önerileriyle, karşılaşılan problemler en aza indirilmeye
çalışılmalıdır. İşletmelerin hukuki yapıları ve ölçekleri ile ilgili daha profesyonel
ortaklıklar ve büyük ölçekteki firmaların oluşmasına zemin oluşturacak kanuni teşvikler
değerlendirilebilir. Yetişmiş eleman ve teknik servis noktasında da bölgesel olarak
yapılacak yatırım faaliyetleri ile iş garantili kurslar ve mesleki eğitimlere ağırlık
verilerek gerek eleman gerekse teknik servis ile ilgili karşılaşılan eksiklikler
giderilebilir.

95
KAYNAKLAR DİZİNİ
Acar, H., “Mermer Yüzey İşleme, Tamir – Dolgu ve Arıtma Sistemleri”, İNKA
Mühendislik Yayınları, 62 s. (2004).
Akçakoca, H. vd. Dumlupınar üniversitesi Fen bilimleri enstitüsü dergisi Eylül 2006
mermer ve traverten fabrikalarında ürün kalitesinde oluşan problemler.
Akın, M. Eskipazar (Karabük) travertenlerinin bozunmasının araştırılması Ankara
üniversitesi Fen bilimleri enstitüsü doktora tezi 2008.
Altunel, E. and Hancock, P.L. 1993. Morphology and structural setting of Ouaternary
travertines at Pamukkale, Turkey: Geological Journal, v. 28, pp. 335 – 346
Atalay, İ., 1982, Türkiye Jeomorfolojisine Giriş, Ege Üniversitesi Sosyal Bilimler
Fakültesi Yayınları No:9, İzmir.
Ayaz, M.E. 2002. Travertenlerde gözlenen morfolojik yapılar ve tabiat varlığı olarak
önemleri, Cumhuriyet Üniversitesi Mühendislik Fakültesi Dergisi, Seri A
Yerbilimleri C.19, S.2, s. 123-134
Ayvaz, M.E., Şahin, M., Kavak, N.S., Su, G., Akıllı, N., 2006, Sivas İlinin Maden
Potansiyeli, MTA Orta Anadolu 1.Bölge Müdürlüğü, Sivas İl Özel İdaresi Genel
Sekreterliği, Sivas.

Cinel, M. (2007), “Doğal Taşların Fiziko-Mekanik Özelliklerine Göre
Sınıflandırılması”, Osmangazi Üniversitesi Maden Mühendisliği Bölümü

Yüksek Lisans Tezi, Eskişehir.
Çelik, M.Y. ve Kavuşan, G. 2001; “Doğal Taş ve Mermerlere Uygulanan Yüzey
Şekillendirme Teknikleri”, 4. Endüstriyel Hammaddeler Sempozyumu Bildiriler
Kitabı, (Editör: Köse vd.).
Demirkıran, Z. 2000. Geochemical Properties Of Travertines Around Kaklık-Denizli,
Region, Applied Sciences of DEÜ.Thesis of PhD. p. 195
DPT, (1996), VII. Beş Yıllık Kalkınma Planı, Madencilik Özel ihtisas Komisyonu
Endüstriyel Hammaddeler Alt Komisyonu “Çimento Hammaddeleri Ve Yapı
Malzemeleri Çalışma Grubu Raporu Çimento Hammaddeleri Ve Yapı
Malzemeleri Cilt – 1 Çimento Hammaddeleri (Kalker-Kil-Marn-Alçıtaşı-Katkı
Maddeleri)”, Ankara

96
KAYNAKLAR DİZİNİ (devam)
DPT, (2001), VIII. Beş Yıllık Kalkınma Planı, Madencilik Özel ihtisas Komisyonu
Raporu Endüstriyel Hammaddeler Alt Komisyonu “Yapı Malzemeleri II
(Mermer- Granit-Yapı Taşları-Arduvaz )” Çalışma Grubu Raporu, Ankara
Dipova, N., Yıldırım, M., 2005, ‘Antalya Tufa Platolarının Oluşumu ve Jeomorfolojik
Özellikleri’, Jeoloji Mühendisliği Dergisi 29 (2), 53-69, Ankara.
Genç. Ö. Türkiye kalkınma bankası A.Ş. Blok mermer ve mermer işleme Sektörü, 2004
Gürsoy, S. Muğla İlinde Mermercilik Sektörünün Gelişimi ve İl Ekonomisine Katkıları,
2005.
İMMİB, İstanbul Maden ve Metal İhracatçılar Birliği, (http://www.immib.org.tr)
Kaplan, İ.K. Budaklar ve imanlar formasyonlarındaki travertenlerin mühendislik
özellikleri Ankara üniversitesi Fen bilimleri enstitüsü yüksek lisans tezi 2010.
Kulaksız, S. 2005. Doğal Taş (Mermer) Maden İşletmeciliği ve İşleme Teknolojileri,
TMMO, Ankara
Kun, N. 2000. Mermer Jeolojisi Ve Teknolojisi, İzmir.
Mermer ve Granit Sektör Araştırması, T.C. Sanayi ve Ticaret Bakanlığı, Ankara, 1995.
M.T. A. 2007, Maden Tetkik Arama Orta Anadolu II. Bölge Müdürlüğü, Afyon İli
Cevre Jeolojisi ve Doğal Kaynakları, 2007, Konya
Onargan, T. Köse, H. ve Deliormanlı A.H. (2006). Mermer. TMMOB Maden
Mühendisleri Odası Yayını, Yayın No: 95
Ozuloğul, A.ve Erdoğan, M.(1995). Mermerlerde Yüzey Parlaklığının Görüntü Analizi
Yöntemi İle Ölçülmesi. 1. Mermer Sempozyumu Bildiriler Kitabı,
Özkan, Y. Bor-Niğde yöresi traverten yataklarının jeolojik özellikleri yüksek lisans
tezi, Niğde üniversitesi Fen bilimleri enstitüsü 2009.
Özkul, M., 2005, ‘Travertine Deposits of Denizli Extensional Basin in Western Turkey:
A General Review’, Proceedings of 1 stİnternational Symposium on Travertine,
Editorial Board:M.Özkul, S.Yağız, B.Jones,18-24, Denizli.
Polat, E. doğal taş sektöründe ebatlı ürünlerin en-tse standartlarına uygunluğunun
araştırılması ve tem-mer a.ş. ürünleri üzerinde değerlendirilmesi Afyon
Kocatepe üniversitesi Fen bilimleri enstitüsü yüksek lisans tezi 2008.

97
KAYNAKLAR DİZİNİ (devam)
Polat, S. Türkiye’de traverten oluşumu, yayılış alanı ve korunması, Marmara coğrafya
dergisi Sayı:23 Ocak 2011.
Satırer Y. Türkiye Mermer Sektörünün Sorunları ve Çözüm Önerileri, Kütahya, 1999.
Uyanık, T. Doğal Taslar, T.C.Başbakanlık Dış Ticaret Müsteşarlığı, İhracatı Geliştirme
Etüd Merkezi, 2006
Ünal, O. (2003), “Yapı Malzemesi Ders Notları”, Afyon Kocatepe Üniversitesi
Yayınları, Afyon
T.C.Sanayi ve Ticaret Bakanlığı,1995.
Temiz, U., Gökten, E., Eikenberg, J., 2005, ‘The Age of Kırşehir Travertines Their
Tectonic Implication’, Proceedings of 1 st İnternational Symposium on
Travertine, Editorial Board:M.Özkul, S.Yağız, B.Jones,128-132, Denizli.
Tosun, N, 2005. Taş Yapılar & Taş istinat Duvarlar, Bursa
Türkiye Mermer Doğal Tas ve Makineleri Üreticileri Birliği, Doğal Tas, TÜMMER
2006 Türkiye Doğal taş Sanayi Rehberi, İstanbul Mermer ve Granit isleyicileri
Esnaf Odası, İstanbul, 2005.
TUİK, Türkiye İstatistik Kurumu (http:// www.tuik.gov.tr)
web.1 http://www.sermak.com.tr/
web.2 http://www.mimmak.com.tr/
web.3 http://www.ticarethane.com
.tr/
Yüzer, E., Angı, S, 2005, ‘Natural Stone Sector In Turkey SpecialAttention to Turkish
Travertine’, Proceedings of 1 stİnternational Symposium on Travertine, Editorial
Board: M.Özkul, S.Yağız, B.Jones, 3-13, Denizli.